[实用新型]一种用于生产L型家居用塑料件的注塑模

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具领域，尤其涉及注塑模。

背景技术

注塑成型(Injection Molding)是指受热融化的材料由高温、高压且高速的状态射入模腔内，经冷却固化后，便可得到塑料制品的方法。注塑成型过程大致可分为以下6个阶段“合模-注射-保压-冷却-开模-制品取出”，上述工艺反复进行，就可连续生产出塑料制品。

对于不同结构的产品往往采用不同的注塑模进行注塑，对于L型家居用塑料件如何优化排布多型腔与流道的相对位置是一大问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于生产L型家居用塑料件的注塑模，以解决上述至少一个技术问题。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

一种用于生产L型家居用塑料件的注塑模，包括一注塑模主体，其特征在于，所述注塑模主体包括至少两个独立的流道，所述流道呈工字型，所述流道中央设有一总进胶口，所述流道设有四个出料端，所述总进胶口至每个所述流道的出料端的距离均一致，一个所述流道的出料端分别与一个浇口联通；

所述注塑模主体包括复数个型腔，所述型腔的个数等于4倍的流道个数，四个所述型腔为一组型腔单元，每组所述型腔单元分别通过四个所述浇口与一个所述流道联通；

每组所述型腔包括第一型腔、第二型腔、第三型腔、第四型腔，所述第一型腔的横截面呈L型，所述第一型腔与所述第二型腔关于第一平面对称， 所述第三型腔与所述第四型腔关于第一平面对称，所述第一型腔与所述第三型腔关于第二平面对称，所述第二型腔与所述第四型腔关于所述第二平面对称，所述第一平面垂直于所述第二平面，所述总进胶口位于所述第一平面与所述第二平面的交叉处。

本实用新型通过优化了流道的结构，从而实现单流道多产品的同步注塑成型，通过控制总进胶口至每个型腔的长度一致，将每组型腔的排布进行优化，保证各个型腔内注料的同步性。本实用新型通过设有至少两个流道，且每个流道与四个型腔导通，便于多成品的生产，提高生产效率。

所述型腔单元的个数为合数，合数个所述型腔单元呈矩阵式排布于所述注塑模主体内。

便于优化型腔的排布结构，节约空间。

所述型腔单元的个数为偶数，偶数个所述型腔单元呈矩阵式排布于所述注塑模主体内。

便于优化型腔的排布结构，节约空间。

所述型腔单元的个数为平方数，平方数个所述型腔单元呈矩阵式排布于所述注塑模主体内。

所述浇口设有一进料端、一出料端，所述进料端的孔径大于所述出料端的孔径，所述进料端与所述出料端的中心连线与水平线呈一夹角，所述夹角为35°～55°，所述浇口的出料端位于所述型腔的一侧；

所述浇口的倾斜方向朝下，且所述浇口倾斜朝向所述型腔的下端部。

本实用新型通过改良传统浇口的设置方位，通过浇口的倾斜方向朝下，且控制倾斜角的大小，防止倾角过大物料的流速过大，倾角过小不利于排空，流速过慢，不利于产品成型质量。本实用新型改良浇口的设置位置，便于排空。

所述注塑模主体包括一公模板、一母模板，所述公模板位于所述母模板的下方，所述公模板与所述母模板连接围成所述型腔；

所述母模板上方设有一热流道板，所述热流道板内设有用于热介质传输的第一管路，所述热流道板的厚度为75mm～85mm；

所述热流道板上方设有一固定板，所述固定板的厚度为32mm～40mm；

所述固定板的上方设有一隔热板，所述隔热板的厚度为10mm～15mm。

本实用新型母模板上方设有热流道板从而便于对型腔进行加热，通过控制热流道板、固定板、隔热板的厚度限定，从而保证加热效果。本实用新型通过设有隔热板，从而防止热量的外溢，保证了对型腔的保温效果外，还可以通过隔热板防止对人员的烫烧。

所述第一管路设有一介质进口、一介质出口，所述介质进口设有两进一出的第一阀门，所述介质出口设有一进两出的第二阀门；

所述第一阀门的两个进口与所述第二阀门的两个出口之间连接有一热交换器，所述热交换器设有一热气进气口、一降温后的冷气出气口、一冷气进气口、一升温后的热气出气口；

所述热交换器的冷气出气口与所述第一阀门的一个进口联通，所述第一阀门的另一个进口与所述热交换器的热气出气口联通；

所述热交换器的冷气进气口与所述第二阀门的一个出口联通，所述第二阀门的另一个出口与所述热交换器的热气出气口联通。

有助于节约能源的同时，实现注塑机的加热与冷却。