[实用新型]紧凑型内联式脱液器

说明书

技术领域

本实用新型涉及气液分离设备领域，特别是涉及一种紧凑型内联式脱液器。

背景技术

旋流分离器因其具有分离效率高、设备体积小、适合长周期运转等诸多优点，现已在矿物加工、石油、化工、轻工、环保、医药、纺织等诸多工业领域中得到广泛应用。气-液旋流分离技术是一种高效的多相流体分离技术，其原理是在离心力的作用下利用两相或多相之间的密度差来实现两相或多相分离。根据工作原理，气液旋流分离器分为管柱式旋流分离器、轴流导叶式气液旋流分离器、旋流板式气液分离器、螺旋片导流式气液分离器、管道式气液旋流分离器等。其中管道式气液旋流分离器是一种紧凑高效气液分离以及恢复操作中损失压降的独特新型技术的高效分离装置。该装置可用法兰将气液旋流分离器直接安装在石油或天然气管道上，具有高效率、撬装化、可移动与小型化等优点，并且可有效地降低输送成本，降低了气液两相流输送时容易产生的断续流、管道堵塞、沉积等多相流输送的典型问题。从而使得其成为当前解决复杂环境下以及空间受限条件下气液分离问题的最优化解决方案。

管道式气液旋流分离器的基本工作原理是：气液混合物进入管道式气液旋流分离器的进气段。气液两相流经过旋流发生器后，气液两相流在导流叶片的作用下发生旋转，形成旋流，在离心力的作用下，密度较大的液相向分离腔的内壁流动形成液膜，而密度较小的气相则通过排气管出口流出，分离出的液体在分离腔与排气管之间的环形空间内聚结，并通过排液管排出。同样，旋流发生器材料的选择和旋流发生器结构的设计也是管道式气液旋流分离器所涉及的关键技术。为保证气液旋流分离器在应用过程中具有结构简单、制造成本低、长周期运转、易于安装且操作方便等优点，最为理想的气液旋流分离器材料应该具备价格便宜、易于获得、耐腐蚀性、耐侵蚀性、具有良好的机械加工和热处理性能等特点。最为理想的设计规范是以管道设计规范为依据进行设计制造。

受旋流方式和应用场合的限制，目前的气液旋流分离器很难同时满足结构简单、小尺寸、压降较低等的设计要求。且旋流分离器在设计和使用过程中，包括涡流元件因素在内的诸多因素引起的旋流分离器压降过大，需要增加气液两相流压力等，从而增加了旋流分离器的设计、制造和维护成本。随着复杂环境及空间受限条件下分离设备的高效化和紧凑化，设计一种结构简单、成本低、尺寸小、质量轻、占用空间小、维护费用少、无运动部件、分离效率高、易于安装且操作方便的气液旋流分离器成为海上平台、深水或超深水油气开发(石油、天然气、化工、生物以及环保)等领域在复杂环境及空间受限条件下分离气液混合物(气相为主体)的迫切需要。

实用新型内容

基于上述现有技术所存在的问题，本实用新型提供一种紧凑型内联式脱液器，能克服现有分离器体积庞大、压降过大、结构复杂、运动部件易出故障的不足，其结构简单、安装方便、压降较低、分离效率高，可用于海上平台、深水或超深水油气开发(石油、天然气、化工、生物以及环保)等领域在复杂环境及空间受限条件下分离气液混合物(气相为主体)中的液相。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种紧凑型内联式脱液器，该脱液器由进气管、涡流发生器、分离腔、排气管、排液管和液位控制阀组成；其中，

所述进气管、涡流发生器、分离腔和排气管采用法兰依次连接；

所述涡流发生器的导流叶片与涡流发生器的外壳为紧密配合，所述导流叶片能在气液混合物流经所述外壳内的该导流叶片后发生旋流；

所述排液管连接在所述分离腔末端，所述排液管末端安装所述液位控制阀。

本实用新型与现有技术相比的优点在于：该紧凑型内联式脱液器由进气管、涡流发生器、分离腔和排气管采用法兰依次连接而成，作为分离元件的导流叶片都安装在涡流发生器的外壳内部，克服了现有分离器体积庞大、压降过大、结构复杂、运动部件易出故障等缺点；同时该紧凑型内联式脱液器以管道设计规范为依据设计制造，工作时可用法兰直接连接到管道中，易于安装且操作方便、维护费用少。可方便在海上平台、深水或超深水油气开发(石油、化工、生物以及环保)的复杂环境及空间受限等特殊应用场合下应用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本实用新型实施例的紧凑型内联式脱液器半剖主视结构示意图；

图2为本实用新型实施例的涡流发生器的导流叶片的三维结构示意图；