[实用新型]一种车架纵梁总成及汽车

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，特别是指一种车架纵梁总成及汽车。

背景技术

现有的车架纵梁总成在内外板焊接时控制截面宽度是通过内部焊接套管来保证的，如图1所示，套管先和纵梁的外板焊接固定，然后内板和外板焊接的时候再通过套管的凸台来限制内板的搭接位置，从而保证纵梁总成的截面宽度。

然而，这种方式需要套管和外板焊接，增加了工艺步骤，同时焊接时套管和内板的圆孔又要保证一定的精度的同轴度和垂度，增加了冲压件的制造难度，提高了成本。而且，由于套管的用量比较多会增加车架的纵梁质量，纵梁内部的加强件的布置空间受套管的影响布置困难，套管和车架之间容易受力的影响产生碰撞异响。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种车架纵梁总成及汽车，通过车架纵梁外板的限位结构控制内板与外板的搭接位置来实现纵梁截面的控制，结构简单，简化了工艺步骤，降低了制造成本，减轻了纵梁总成的质量从而实现车辆的轻量化。

为达到上述目的，本实用新型的实施例提供了一种车架纵梁总成，包括：

纵梁内板和纵梁外板，所述纵梁内板包括相对的第一端面和第二端面，所述纵梁外板包括相对的第三端面和第四端面；其中，所述第一端面的上表面和所述第三端面的下表面部分连接，所述第二端面的上表面和所述第四端面的下表面部分连接；

所述纵梁外板还包括：对称设置于所述第三端面和所述第四端面上的凹槽限位结构；其中，

所述凹槽限位结构包括与所述第三端面或所述第四端面分离的断面，所述断面抵接对应的所述纵梁内板的端面边缘。

其中，所述凹槽限位结构是所述纵梁外板通过冲压工艺一体成型的。

其中，所述凹槽限位结构通过冲压工艺向所述纵梁外板内侧弯折形成一圆弧凹槽。

其中，所述凹槽深度小于等于所述纵梁外板的厚度。

为达到上述目的，本实用新型实施例还提供一种汽车，包括如上所述的车架纵梁总成。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

上述方案中，对称设置在纵梁外板的第三端面和第四端面上的凹槽限位结构，断面与其所在的第三端面或第四端面分离。在内外板焊接时，纵梁内板的端面边缘受断面的限制抵接该断面，这样，第三端面和第四端面上的凹槽限位结构共同作用限制纵梁内板与纵梁内板的搭接位置，保证内外板焊接为纵梁总成时的截面宽度。由于不需在焊接时使用内部固定套管，减少了焊接该套管的工艺流程，简化了纵梁总成的结构，降低了制造成本，还减轻了纵梁总成的质量从而实现车辆的轻量化。

附图说明

图1表示现有的车架纵梁总成的结构示意图；

图2表示本实用新型实施例的车架纵梁总成的截面示意图；

图3表示本实用新型实施例的车架纵梁总成的细节截面示意图；

图4表示本实用新型实施例的车架纵梁总成的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本实用新型针对现有的车架纵梁需要通过套管的凸台限定内外板的搭接位置，工艺复杂，制造难度大等问题，提供一种车架纵梁总成，结构简单，简化了工艺步骤，降低了制造成本，减轻了纵梁总成的质量从而实现车辆的轻量化。

结合图2、图3、图4所示，本实用新型实施例的车架纵梁总成，包括：纵梁内板1和纵梁外板2，所述纵梁内板1包括相对的第一端面11和第二端面12，所述纵梁外板包括相对的第三端面21和第四端面22；其中，所述第一端面11的上表面和所述第三端面21的下表面部分连接，所述第二端面12的上表面和所述第四端面21的下表面部分连接；所述纵梁外板2还包括：对称设置于所述第三端面21和所述第四端面22上的凹槽限位结构23；其中，所述凹槽限位结构23包括与所述第三端面21或所述第四端面22分离的断面231，所述断面231抵接对应的所述纵梁内板1的端面边缘13。

通过上述描述可以了解到，对称设置在第三端面21和第四端面22上的凹槽限位结构如图3所示，断面231与其所在的第三端面21或第四端面22分离，在内外板焊接时，纵梁内板1的端面边缘13受断面231的限制，抵接该断面231，这样，第三端面和第四端面上的凹槽限位结构共同作用限制纵梁内板与纵梁内板的搭接位置，保证内外板焊接为纵梁总成时的截面宽度。由于不需在焊接时使用内部固定套管，减少了焊接该套管的工艺流程，简化了纵梁总成的结构，降低了制造成本，还减轻了纵梁总成的质量从而实现车辆的轻量化。