[实用新型]一种便于测量温度的精炼炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及再生铜精炼炉领域，更具体地说，是涉及一种便于测量温度的精炼炉。

背景技术

现有的再生铜精炼大多采用天然气混合纯氧燃烧的方式，相比于传统的天然气混合空气燃烧的方式，其具有升温快、节能等优点。因为缺少空气中的惰性气体的保护，燃烧生成的分压气体提高，再加上纯氧燃烧火焰的高温度，导致纯氧燃烧相比于空气燃烧对炉膛内衬耐火材料的烧损加快，直接影响炉膛的使用寿命。

再生铜精炼过程中温度控制是一个相当关键的因素，以往空气燃烧的炉子中未使用热电偶，无法检测到炉膛的温度。在通过技术革新，使用蓄热燃烧和纯氧燃烧技术，都需要检测炉膛的温度，因此需要安装热电偶。但安装热电偶的地点和保护措施极为难选，废铜精炼使用的炉体机构也制约了安装热电偶的地点，只能从炉顶打孔安装。在以往炉台制造时，为了测温准确，在炉顶打孔时直接打穿，为了保护热电偶，在打好的孔里预埋Ф60的耐高温不锈钢管。但在铜的氧化过程中，有铜液夹渣溅在不锈钢管内，将孔堵塞，最后将热电偶烧坏，使用寿命大概在两个月左右。后来将不锈钢管改用陶瓷管，热电偶仍然不耐用。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种精炼炉，其测温准确，可对炉膛内温度进行长期稳定的监测，且能有效的提高热电偶的使用寿命。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：

一种便于测量温度的精炼炉，包括炉体的炉顶和设置在炉体内的烧嘴，所述的炉顶包括内衬耐火层，所述的炉体的炉顶上与烧嘴水平距离2.5米至3米处设置有多个深度不同的热电偶孔，所述的热电偶孔的底部均位于内衬镁铬尖晶石耐火层。

本实用新型在现有精炼炉的基础上做了改进：其一，直接在炉顶设置未打穿炉顶的热电偶孔，避免铜液夹渣烧坏热电偶，对热电偶进行保护，延长热电偶的适应寿命；其二、在关键位置设置多个不同深度的热电偶孔，达到对炉膛内温度的准确测量。

在对再生铜精炼炉内温度进行测量时，对炉内最高温区进行测温才有实际意义，选取其他点进行测量，失去了实际的意义。根据再生铜精炼炉内热工过程数值仿真结果和实际生产经验而知，在再生铜精炼炉内，最高温区为水平距离烧嘴2.5米至3米上方的炉顶，其承受的温度最高，最易被烧毁，即应该重点对该区域进行温度监测。

多个热电偶孔的深度不同，精炼炉在第一次使用时，将热电偶放于深度最深的热电偶孔内，通过检测，得出一个参考值；在使用一段时间后，炉顶的内衬耐火层烧损，使得热电偶检测的温度上升，即将热电偶放于第二个深度较浅的热电偶孔内进行温度测量，使用一段时间后，内衬耐火层烧损，厚度变得更薄，依次类推将热电偶的位置进行变换。热电偶第一次放于深度最深的热电偶孔内时，得出的参考值温度用σ表示；炉膛内准确的温度用手持式红外线测温仪测量，用ω表示；则中间的差值ξ=ω-σ；则平时炉膛内的温度正确为是：σ+ξ。由于精炼炉在使用过程中，内衬耐火层受损，使得内衬耐火层内壁与热电偶孔之间的距离减小，即ξ在不断变化，利用设置多个不同深度的热电偶孔，保证热电偶孔与内衬耐火层内壁之间的距离保持在一定的范围内，即保证中间的差值ξ的变化范围在一定的范围，增强对炉膛内温度测量的准确性。由于多个热电偶孔的深度不同，即可达到长期检测的目的，也可达到对炉膛内温度进行长期稳定的监测。

作为优选，所述的热电偶孔有3个，包括第一热电偶孔、第二热电偶孔和第三热电偶孔。

进一步的，所述的第一热电偶孔的深度为300mm至320mm，所述的第二热电偶孔的深度为230mm至250mm，所述的第三热电偶孔的深度为150mm至200mm。

进一步的，所述的第一热电偶孔、第二热电偶孔和第三热电偶孔的深度分别为300mm、230mm和150mm。

进一步的，为了便于集中对热电偶进行控制，将热电偶设置的相对集中，相邻两个热电偶孔之间的轴线距离为250mm。相邻两个热电偶孔之间的距离不宜设置的太近，太近的话对砖的强度要求太高，在打热电偶孔时易对炉顶造成破坏，在最高温区范围内将相邻两个热电偶之间的距离设置的尽可能远，减小对炉砖强度的要求。

作为优选，所述的热电偶孔内填充有密封装置。

进一步的，所述的密封装置为硅酸铝石棉毡。

综上，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型在炉顶上设置多个热电偶孔，热电偶放置于热电偶孔内，避免铜液夹渣烧坏热电偶，对热电偶进行保护，延长热电偶的适应寿命。

2、本实用新型在高温区设置多个深度不同的热电偶孔，达到测温准确，可对炉膛内温度进行长期稳定的监测。

附图说明