[实用新型]车用钎焊式双排管散热器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种车用散热器，尤其是涉及一种车用钎焊式双排管散热器。

背景技术

目前钎焊式双排管散热器芯体装配式手工摇架子装配：即通过一种简易的工装，把主片与散热管装在一起组成散热器芯体框架，再由下一道工序手工进行散热带及侧板组装成芯体，这种做法直接带来如下缺陷：

1)散热管损坏的多，由其装配最后两根带子时管子易坏。这是由于散热器芯体有芯宽要求，而散热带及管子有公差要求，积累到最后一两根散热带装配时散热管距离越来越小要用小撑子撑开散热管再装散热带。

2)主片与散热管装配间隙不均匀，需人工扩口消除装配过程中的间隙且需进行芯体对角线矫正；

3)芯体一次钎焊合格率平均89％，不合格产品需二次回炉。

4)装配质量及装配效率低下，生产成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种散热效果好、性能更佳、质量更好、生成效率高的车用钎焊式双排管散热器。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种车用钎焊式双排管散热器，其特征在于，包括水室、散热芯体、主片和侧板，所述的主片和侧板卡槽连接后形成散热芯体的安装机构，所述的散热芯体与水室连通。

所述的主片两端设有双槽孔，所述的侧板上设有与双槽孔对应的双凸块结构。

所述的双槽孔为并排设置的两个槽孔。

所述的散热芯体包括散热管和散热片，所述的散热片设在相邻散热管之间，所述的散热管与水室连通。

所述的散热管与水室连接处设有密封垫。

所述的散热管出口处设有扰流板。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、散热效果好，采用散热管与散热片相结合方式进行散热，大大提高了散热效果；

2、性能更佳，在散热管端部设置扰流板，进一步提高了散热效果；

3、装配芯体质量提高，一次钎焊合格率由89％升至98.2％；

4、由于实现机装，管坏情况很少发生，且散热器芯体不需人工扩口，省工；

5、芯体装配生产效率大幅提高，生产率由40台/8小时/每人提升至80台/8小时/每人。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A部放大结构示意图；

图3为本实用新型主片的结构示意图；

图4为本实用新型侧板的结构示意图；

其中1为水室，2为密封垫，3为散热管，4为散热片，5为主片，6为侧板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例

如图1-2所示，一种车用钎焊式双排管散热器，包括水室1、散热芯体、主片5和侧板6，所述的主片5和侧板6卡槽连接后形成散热芯体的安装机构，所述的散热芯体与水室1连通。

如图3和4所示，所述的主片5两端设有双槽孔，所述的侧板6上设有与双槽孔对应的双凸块结构。所述的双槽孔为并排设置的两个槽孔。

所述的散热芯体包括散热管和散热片，所述的散热片设在相邻散热管之间，所述的散热管与水室连通。所述的散热管与水室连接处设有密封垫2。所述的散热管出口处设有扰流板。

所述主片单槽孔改双槽孔，实施方法：修改主片冲侧板模具由单槽孔更改为双槽孔；

所述侧板两端与主片装配处改双耳槽缺结构，与主片双槽孔配装，实施方法：修改侧板模具实现侧板两端双耳槽缺结构，目的是实现机装，躲机装双排管中间隔板；

根据主片散热管孔尺寸在芯体装配机配相应主片挂件，目的是相当于主片挂模实现主片与散热管顺利装配。

改进前与改进后效果对比：每年按产量20000台，每台200元。

改进前：一次钎焊合格率由89％生产率40台/8小时/每人管损平均每台0.85元；

改进后：一次钎焊合格率由98.2％生产率80台/8小时/每人管损平均每台0.05元。