[实用新型]多工位静压石墨制品的成型机

说明书

技术领域

本实用新型涉及石墨坩埚领域，特别涉及一种静压与烧结一体化的大型石墨坩埚制造设备。

背景技术

石墨坩埚具有良好的热导性和耐高温性，在高温使用过程中，热膨胀系数小，对急热、急冷具有一定抗应变性能。对酸，碱性溶液的抗腐蚀性较强，具有优良的化学稳定性。因此，石墨坩埚在冶金、铸造、机械、化工等工业部门，被广泛用于合金工具钢的冶炼和有色金属及其合金的熔炼。

目前国内石墨坩埚生产工艺有两种：塑性成型生产工艺和压制成型生产工艺。以粘土为粘结剂的塑性成型工艺生产周期长，劳动强度大，工效低，用煤烧成，污染大，但因投资少，国内多采用此工艺；而静压设备压制成型工艺若用清洁能源天然气烧结，极大地减少了污染问题，而且制作效率高。

但是，大中型石墨坩埚由于体积大、质量重，在压制成型工艺后，还需要送到具有天然气燃烧功能的窑坑里进行烧结。先将吊入石墨坩埚窑坑，然后人工将焙烧砂覆盖在石墨坩埚上，再启动天然气进行烧结，烧结完成后又要人工将焙烧砂挖出，再将烧结好的石墨坩埚吊出。这种先压制成型、后窑坑焙烧的生产工艺，工作非常繁琐，需要采用吊车、叉车进行吊运和转运，又要人工覆砂、挖砂，整个过程工人劳动强度大、生产周期长、工效低，而且还需要建造专门的窑坑和厂房，配备相应的操作工人，投资大、场地占用大，且操作过程不安全因素多，极易发生安全事故。

如何能用一台设备将石墨坩埚制作成成品，正是本实用新型要重点解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种效率高、成本低、不需转运、生产速度快、安全节能的多工位静压石墨制品的成型机及其制作工艺。

本实用新型是通过以下技术方案予以实现的：

多工位静压石墨制品的成型机，其特征在于：包括机架、外壳、上液压缸、上模、内模、中模、下模、升降油缸、模芯、下液压缸，所述机架上部固定安装有外壳和上液压缸，所述外壳内设有上模与中模，所述上模与中模采用卡口式连接，所述内模位于上模内部并与穿过上模的上液压缸相连，所述下模的中心设有一个与模芯大小相适应的通孔，下模的底部设有升降油缸，所述模芯位于下模中心的通孔内，模芯底部与下液压缸相连，所述模芯为空心结构，内部设有微波加热器，所述上模与外壳之间还设有半圆形加热器。

进一步的，所述半圆形加热器包括半圆形安装架、红外加热器、底板、滑轮、导轨，所述微波加热器均匀分布在半圆形安装架的内侧，所述半圆形安装架下部与底板相连，所述底板下设有滑轮，所述滑轮安装在导轨上并可沿导轨滑动，所述导轨固定在外壳上。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型在同一设备内迅速高效完成静压成型与高温烧制，节省了焙烧车间及焙烧设备投资，减少了中间运输，避免了大型石墨坩埚吊动或叉运的不安全性，而且本实用新型全部采用液压自动控制，静压、烧制及脱模同时交叉进行，生产速度快，自动化程度高，安全经济又节能。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

附图中：1—机架，  2—升降油缸，  3—下液压缸，  4—导轨，  5—、、、滑轮、导轨，  6—底板，  7—半圆形安装架，  8—红外加热器，  9—中模，   10—上模，  11—外壳，  12—上液压缸，  13—内模，  14—模芯，  15—微波加热器。

具体实施方式

下面参照附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，多工位静压石墨制品的成型机，包括机架1、外壳11、上液压缸12、上模10、内模13、中模9、下模、升降油缸2、模芯14、下液压缸3。

机架1采用方管制作，在机架1上部安装上液压缸12，所述上液压缸12穿过上模10与内模13相连，在内模13的外部依次设有上模10与外壳11。上模10的下方设有中模9，所述中模9与上模10采用卡口式连接。这种连接非常方便，可以迅速使中模9与上模10旋合卡接或旋开分离，有利于制作石墨坩埚的原料装填。

中模9的下方设有下模，所述下模的中心设有一个与模芯14大小相适应的通孔，下模的底部设有升降油缸2。模芯14位于下模中心的通孔内，模芯14底部与下液压缸3相连，所述模芯14为空心结构，内部设有微波加热器15。

上模10与外壳11之间还设有半圆形加热器，所述半圆形加热器包括半圆形安装架7、红外加热器8、底板、滑轮5、导轨4，所述微波加热器15均匀分布在半圆形安装架7的内侧，所述半圆形安装架7下部与底板相连，所述底板下设有滑轮5，所述滑轮5安装在导轨4上并可沿导轨4滑动，所述导轨4固定在外壳11上。

本实用新型所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行的描述，并非对本实用新型的限定。在不脱离本实用新型设计思想的前提下，本领域中工程技术人员根据本实用新型的技术方案作出的各种变型和改进，均应包括在本实用新型的保护范围内。