[实用新型]一种便于固定的组合砂型结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，特别涉及一种便于固定的组合砂型结构。

背景技术

铸造工艺中常使用组芯造型方法，即以两个或者多个砂芯组合的方式进行造型。为了确保砂芯组合后有足够的密封性，以及避免后序浇注过程中产生钢液泄漏等风险，造型中对砂型的常见处理方法为：首先将砂型进行螺栓紧固，然后放置于砂箱中，砂型周围铺设树脂砂。

在实际生产中采用这种方法固定砂型时，为了避免浇注后钢液浮力导致砂型移动错位等缺陷的产生，通常会增加压箱操作，在砂型正上方放置足够重量的钢板或压锤等进行砂型固定。这使得操作复杂化，浪费人力和资源。同时，增加的压箱紧固存在压制不均匀的缺陷，导致砂型局部出现披缝，严重影响铸件产品质量。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中的组合砂型在浇注过程中存在的问题，提供一种便于固定的组合砂型结构，通过对砂型局部结构的处理，使得砂型放置到砂箱后无需进行压箱操作，即可砂型错位，防止浇注时铁水泄漏，并简化砂型制造的生产工艺，降低工艺成本。

本实用新型的目的一种便于固定的组合砂型结构，包括两个或者两个以上配合组装的砂型，所述砂型之间通过若干螺杆组装固定并设置于砂箱中，所述砂型与砂箱之间的流砂表面设有若干凹槽，所述砂型和砂箱之间通过型砂填充。

本实用新型的组合砂型结构，在砂型与砂箱之间的流砂表面设计凹槽，填砂硬化后，凹槽部位的型砂将形成一个与凹槽对应的凸牙，这样，各组合砂型在砂箱中的位置通过填砂后硬化定型的型砂咬合固定，不但固定的牢固性高，而且也省去了压箱操作过程，简化组合砂型制造的工艺过程，降低工艺成本。

为进一步提高砂型固定的牢固性，所述凹槽为矩形凹槽。

本实用新型的另一个目的是提供一种组合砂型的制造方法，包括砂型流砂成型过程、砂型组装过程和砂箱填砂过程，所述砂型流砂成型过程中砂型的刮砂表面设置有若干活块，流砂紧实待砂型硬化后再移去所述活块，使砂型的外表面形成若干凹槽；所述砂型组装过程中将各砂型通过若干螺栓组装固定，并将组装后的组合砂型放置于砂箱内；所述砂箱填砂过程中向型砂与砂箱之间的空腔内填充树脂砂，并将砂型刮砂表面的凹槽填充紧实，使树脂砂硬化后所述凹槽部位的树脂砂形成与凹槽咬合的凸牙。

附图说明

图1为本实用新型的砂型流砂制造图。

图2为本实用新型的砂型制造完成后的结构图。

图3为本实用新型的组合砂型的示意图。

图4为砂型合箱后填砂完成的示意图。

其中，1 砂型；2活块；3螺杆；4凹槽；5砂箱；6型砂。

具体实施方式

实施例1

如图3、图4所示，为本实用新型的便于固定的组合砂型结构，包括两个或者两个以上配合组装的砂型1，砂型1之间通过若干螺杆3组装固定并设置于砂箱5中，砂型1与砂箱5之间的流砂表面设有若干凹槽4，该凹槽4为矩形凹槽，当然，根据结构或固定需要也可以采用梯形或三角形等合适形状的凹槽，放置组合砂型时，砂型1相对砂箱5应居中放置，并使砂型1外表面与砂箱5内壁之间的间隙达到100mm以上，砂型1和砂箱5之间通过型砂6填充。本结构中填砂硬化后，凹槽4部位的型砂将形成一个与凹槽对应的凸牙，这样，各组合砂型在砂箱5中的位置通过填砂后硬化定型的型砂咬合固定，不但固定的牢固性高，而且也省去了压箱操作过程，简化组合砂型制造的工艺过程，降低工艺成本。

实施例2

本实施例中，以规格为1000×400×2000mm的砂型1为例，砂型1表面设置10个凹槽，凹槽尺寸的尺寸为300×100×100mm，如图1和图2所示。

本实用新型的组合砂型的制造方法包括砂型流砂成型过程、砂型组装过程和砂箱填砂过程，砂型流砂成型过程中砂型1的刮砂表面设置10个用于形成凹槽4的活块2，流砂紧实待砂型硬化后再移去活块2，使砂型1的外表面形成相应的凹槽4；砂型组装过程中将各砂型通过若干螺杆组装固定，并将组装后的组合砂型放置于砂箱5内，使砂型1相对砂箱5应居中放置，并使砂型1外表面与砂箱5内壁之间的间隙达到100mm以上，然后向砂型1与砂箱5之间的空腔内填充树脂砂，并将砂型1刮砂表面的凹槽4填充紧实，使树脂砂硬化后凹槽部位的树脂砂形成与凹槽4咬合的凸牙。