[实用新型]一种车用LNG罐鞍座

说明书

技术领域

本实用新型涉及液化天然气商用车领域，尤其涉及一种车用LNG罐鞍座。

背景技术

随着我国成为世界上第一汽车大国之后，汽车产业面临石化能源和环境保护的严重挑战。为此发展新能源汽车已成为国家战略性决策，其中以LNG(是液化天然气英文liquefied natural gas的缩写)汽车，尤其是商用车因我国LNG资源丰富、运输成本低、尾气有害物质排放量少等优势而近年迅猛发展，渐成趋势。商用车所使用的LNG罐一般横卧在驾驶室后面与底盘连接固定的框架内两个相互平行的LNG罐鞍座上，并用LNG罐绑带绕LNG罐上半部后通过其下端多个固定螺栓与LNG罐鞍座连接成一体。现有技术的LNG罐鞍座是与框架焊接固定，且其腹板、上板和下板分别冲压成形后焊接组合成整体结构件。焊接组合件不仅存在焊接变形大，后序难于矫正的问题，还存在焊接过程会产生局部脆硬而导致在车辆运行时因受振动、冲击发生开裂的隐患，并且焊接组合件工序多、生产周期长、效率低和拆装、更新困难的不足。

实用新型内容

针对上述现有技术存在的问题和不足，本实用新型提供一种通过冲压成型工艺制成的车用LNG罐鞍座。

为了实现上述目的，本实用新型所述提供的一种车用LNG罐鞍座，包括上板，腹板，LNG罐绑带固定架和下板，所述上板，腹板和下板是使用冲压工艺制成为不等边槽钢形截面的整体结构件，所述上板和下板之间焊接了两块对称分布的加强板。

进一步改进在于：所述上板外形为弧度140°的弧形，其半径与LNG罐外径匹配，所述下板外形为拱形。

进一步改进在于：所述腹板的两端对称设置多个腰形连接孔，所述腰形连接孔的孔径和孔间距与框架上连接孔匹配。

进一步改进在于：所述LNG罐绑带固定架与上板靠近两端的底面和腹板表面焊接固定。

进一步改进在于：所述LNG罐绑带固定架的下部焊有底板，所述底板设有两个腰形螺栓孔，所述腰形螺栓孔的孔径和孔间距与LNG罐绑带下端两个固定螺栓匹配。

本实用新型的有益效果是：使用冲压工艺制成的上板，腹板和下板截面为不等边槽钢形的整体结构替代焊接组合结构，避免了焊接变形和局部开裂缺陷的发生，还缩短了工艺流程而生产率成倍提高，材料利用率也提高了20%，并且腹板的两端对称设置多个腰形连接孔用于通过螺栓与框架安装连接，以方便拆装和维修，还在底板上设置两个腰形螺栓孔以方便LNG罐绑带的拆装。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是A－A剖视图。

图3是B向视图。

其中：1-上板，2-腹板，3- LNG罐绑带固定架，4-底板，5-加强板，6-下板，7-腰形连接孔，8-腰形螺栓孔。

具体实施方式

为了加深对本实用新型的理解，下面将结合实施例和附图对本实用新型作进一步详述，该实施例仅用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型保护范围的限定。

如图1所示：本实施例提供了一种车用LNG罐鞍座，包括上板1，腹板2，LNG罐绑带固定架3和下板6。如图2所示：所述上板1，腹板2和下板6是使用冲压工艺制成为不等边槽钢形截面的整体结构件。如图1和图2所示：所述上板1和下板6之间焊接了两块对称分布的加强板5，所述上板1外形为弧度140°的弧形，其半径与LNG罐外径匹配，所述下板6外形为拱形，所述腹板2的两端对称设置多个腰形连接孔7，所述腰形连接孔7的孔径和孔间距与框架上连接孔匹配，通过多个螺栓将LNG罐鞍座和框架连接固定。如图1和图3所示：所述LNG罐绑带固定架3与上板1靠近两端的底面和腹板2表面焊接固定，所述LNG罐绑带固定架3的下部焊有底板4，所述底板4设有两个腰形螺栓孔8，所述腰形螺栓孔8的孔径和孔间距与LNG罐绑带下端两个固定螺栓匹配，以使LNG罐绑带绕LNG罐上半部后通过其下端多个固定螺栓穿过腰形螺栓孔8用螺母拧紧固定。

本实用新型的实施，使用冲压工艺制成的上板，腹板和下板截面为不等边槽钢形整体结构替代焊接组合结构，避免了焊接变形和局部开裂缺陷的发生，还缩短了工艺流程而使生产率成倍提高，材料利用率也提高了20%，并且腹板的两端对称设置多个腰形连接孔用于通过螺栓与框架安装连接，以方便拆装和维修，还有在底板上设置两个腰形螺栓孔以方便LNG罐绑带的拆装。