[实用新型]一种弥散强化铜基粉末冶金刹车片

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种弥散强化铜基粉末冶金刹车片，属于粉末冶金刹车片技术领域。

背景技术

自从第一块刹车片发明至今已有100多年历史，在这期间刹车材料随科学技术发展而迅速发展。由于铜基粉末冶金摩擦材料具有足够高的强度，合适而稳定的摩擦系数，热传导性好，耐磨等优点，目前被广泛应用于高速列车的刹车片材料。例如：日本的新干线、德国的ICE，法国的TGA等。

目前我国高铁运营速度已达300km/h以上。随着国民经济的发展，对高速列车的运行速度要求越来越高，相应的对高铁的安全性能同样要有更高的要求。刹车片的制动性能直接影响了高铁运行的安全性，因此对刹车片的性能要求越来越高。由于弥散强化铜是以10～50nm的细小氧化铝颗粒弥散分布于铜晶格中，从而阻碍位错运动，来达到比纯铜强度高，耐磨性好，导热性不降低的性能。因此相对普通电解铜基粉末冶金刹车片，以弥散强化铜为基的粉末冶金刹车片可提高摩擦系数，增加耐磨性，对对偶磨损小，更适合用于高速工况的制动系统。

若按照现有的粉末冶金刹车片直接将摩擦块烧结在钢背上，由于弥散强化铜软化温度高，烧结性差，将造成摩擦块与钢背之间的结合不紧密。在制动过程中刹车片受冲击载荷及剪切力的作用，容易从摩擦块与钢背结合处脱离，造成重大安全隐患。

实用新型内容

本实用新型主要解决现有的弥散强化铜基粉末冶金刹车片容易从摩擦块与钢背结合处脱离的问题，为此本实用新型提供一种弥散强化铜基粉末冶金刹车片，该刹车片是一种摩擦块有三个凸起，钢背有三个孔的镶嵌式结合粉末冶金刹车片，能够解决以上问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种弥散强化铜基粉末冶金刹车片，其特征在于由摩擦块、钢背组成；

其中摩擦块上有三个凸起；

钢背上有三个通孔；

摩擦块上的三个凸起的位置与钢背上的三个通孔相对应。

所述凸起为圆锥形，通孔为圆柱形且高度与钢背高度一致。

所述摩擦块上的三个凸起和钢背上的三个通孔，中心三点连线正好组成正三角形。

所述凸起与摩擦块在压制过程中利用一个模具同时压制成型；通孔用与凸起直径匹配的钻头在钢背的相应位置打出，凸起与通孔的高度保持一致。

所述刹车片将摩擦块上的凸起对应插入钢背上的圆形通孔中，通过加压烧结将摩擦块和钢背连接到一起。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

本实用新型的刹车片通过摩擦块三个凸起与钢背三个孔的镶嵌式结合，使摩擦块和钢背的结合更加牢固，提高了摩擦块与钢背之间的结合强度，适合用于高速重载工况。

附图说明

图1为本实用新型的弥散强化铜基粉末冶金刹车片侧视图；

图2为本实用新型的弥散强化铜基粉末冶金刹车片俯视图。

[主要标记符号说明]

1-摩擦块、2-钢背、3-通孔、4-凸起。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本实用新型针对现有的弥散强化铜基粉末冶金刹车片容易从摩擦块与钢背结合处脱离的问题，提供了一种弥散强化铜基粉末冶金刹车片。

如图1、2所示，该刹车片由摩擦块1、钢背2组成；

其中摩擦块1上有三个凸起4；

钢背2上有三个通孔3；

摩擦块1上的三个凸起4与钢背2上的三个通孔3相对应。

所述凸起4为圆锥形，通孔3为圆柱形且高度与钢背2高度一致。

所述摩擦块1上的三个凸起4和钢背2上的三个通孔3，中心三点连线正好组成正三角形。

所述凸起4与摩擦块1在压制过程中利用一个模具同时压制成型；通孔3用与凸起4直径匹配的钻头在钢背2的相应位置打出，凸起4与通孔3的高度保持一致。

所述刹车片将摩擦块1上的凸起4对应插入钢背2上的圆形通孔3中，通过加压烧结将摩擦块1和钢背2连接到一起。从而使得摩擦块1与钢背2牢固结合，提高结合强度，保证在高速制动工况下的安全可靠工作，消除安全隐患。

现有技术的刹车片，其中摩擦块与钢背是通过加压烧结连接到一起的。但是由于弥散强化铜软化温度高，烧结性差，将造成摩擦块与钢背之间的结合不紧密，结合强度低，在刹车过程中容易造成摩擦块从钢背上脱落，导致行车的安全隐患。

以上实施方式对本实用新型进行了说明，但本实用新型不限于上述具体实施例，凡基于本实用新型所作的任何改进或变型均属本实用新型权利要求的保护范围。