[实用新型]钢板翻板机

说明书

技术领域

本实用新型涉及钢板翻转装置，具体为钢板翻板机。

背景技术

在不锈钢和碳钢焊管成型生产中，对于直径较大的钢管，在将钢板卷管成型之前，通常需要进行两块钢板的对拼与焊接。根据焊接规范要求，为保证焊缝质量，大于一定厚度的钢板拼焊时，需要对钢板拼接处的正反两面开坡口及焊接。为了满足钢板正反两面焊接的要求，需要将钢板进行180°的翻转。

目前生产实践中小批量的钢管生产多采用行车吊装后人工翻转钢板，此种方法存在以下缺陷：1、运动不便控制，需人工翻转；2、钢板吊装不便，翻转时容易掉落；3、翻转动作缓慢，生产效率不高；4、长时间占用行车，影响工厂其他生产工序的进行。大批量的生产钢管时，也可采用液压驱动翻转臂实现钢板翻转动作，由于此类翻转臂的翻转轴设置在钢板的一侧，翻转动作依靠杠杆机构完成。因此此类装置存在以下缺陷：1、钢板翻转时所需的驱动力很大，需要较大功率的驱动装置；2、翻转臂所承受的力矩大且不安全，对结构有较高的强度要求；3、整套装置结构较大，且笨重；4、液压设备维护成本较高。因此，需要设计一种结构紧凑，所需驱动力较小，使用安全可靠，生产效率高的自动化钢板翻转设备，以满足钢管焊接的自动化生产。

发明内容

本实用新型解决现有钢板翻转装置所需驱动力大、结构笨重、翻转臂承受力矩大、不安全的问题，提供一种钢板翻板机。

本实用新型是采用如下技术方案实现的：钢板翻板机，包括翻转梁，所述翻转梁的两端头穿有轴承，所述轴承支撑在支撑座上，所述翻转梁的中部开有长条形孔，所述长条形孔长度方向的轴线与翻转梁的轴线重合，所述孔内排列固定有与翻转梁垂直的、对称分布的上排输送辊道和下排输送辊道，所述上排输送辊道和下排输送辊道之间形成可容纳钢板的夹层，所述上排输送辊道与下排输送辊道的端头内侧面设有活动挡块，所述翻转梁的一端还固定有传动齿轮，支撑座上固定有减速电机，所述减速电机的驱动端连接有驱动齿轮，驱动齿轮与传动齿轮啮合。翻转梁通过轴承支撑在支撑座上，使其可绕轴承轴线旋转。长条形孔内焊接有上排输送辊道和下排输送辊道，二者形成钢板夹层，当翻转梁绕轴承轴线翻转时，翻转梁带动上、下排输送辊道一起翻转，夹持在上、下排输送辊道内的钢板可随之一同翻转。端头的活动挡块可防止钢板在翻转时从上、下输送辊道之间滑出。减速电机通过驱动齿轮与固定在翻转梁一端头的传动齿轮啮合，从而驱动翻转梁翻转运动。

本实用新型具有以下优点：1、翻转梁绕轴承轴线旋转，钢板夹持在上、下输送辊道之间，钢板的重心基本与翻转轴线重合，翻转动作无需大功率的驱动装置；2、结构简单，便于维护；3、翻转动作无需承受很大翻转力矩，不易产生生产安全事故；4、动作过程简洁高效，可实现全自动化生产。

附图说明

图1为本实用新型结构主视图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1的右视图。

图中：1-翻转梁，2-支撑座，3-上排输送辊道，4-下排输送辊道，5-活动挡块，6-传动齿轮，7-减速电机，8-驱动齿轮，9-输送滚轮，10-连杆，11-加强板。

具体实施方式

钢板翻板机，包括翻转梁1，所述翻转梁1的两端头穿有轴承，所述轴承支撑在支撑座2上，所述翻转梁1的中部开有长条形孔，所述长条形孔长度方向的轴线与翻转梁1的轴线重合，所述孔内排列固定有与翻转梁1垂直的、对称分布的上排输送辊道3和下排输送辊道4，所述上排输送辊道3和下排输送辊道4之间形成可容纳钢板的夹层，所述上排输送辊道3与下排输送辊道4的端头内侧面设有活动挡块5，所述翻转梁1的一端还固定有传动齿轮6，支撑座上固定有减速电机7，所述减速电机7的驱动端连接有驱动齿轮8，驱动齿轮8与传动齿轮6啮合。

使用时，钢板由上排输送辊道3与下排输送辊道4之间的空间放入钢板翻板机，启动减速电机7，减速电机7带动驱动齿轮8驱动传动齿轮6旋转，与传动齿轮6固定连接的翻转梁1在减速电机7的驱动下绕轴承轴线翻转。上排输送辊道3与下排输送辊道4夹持钢板随翻转梁1一同翻转，翻转过程中活动挡块5阻挡钢板，防止其从上、下排输送辊道中滑出。钢板完成翻转180°动作后，关闭减速电机7，抽出钢板。

具体实施时，所述上排输送辊道3与下排输送辊道4的内侧面上还支撑有输送滚轮9。输送滚轮9可使得钢板进、出辊道之间时为滚动摩擦，减少阻力的同时，还减少了钢板板面与辊道间的摩擦，有利于提高钢板表面光洁度，提高产品品质。所述输送滚轮9通过连杆10及齿轮-链条机构与驱动装置连接。输送滚轮9与驱动装置连接，可实现钢板进、出辊道之间时动作的自动化完成，有利于提高生产效率，实现生产自动化。所述翻转梁1分别与上排输送辊道3、下排输送辊道4之间还固定有加强板11。加强板11可强化翻转梁1与上排输送辊道3、下排输送辊道4之间的连接强度，防止钢板过重致使翻转时弯折输送辊道。