[实用新型]一种汽车B柱加强板总成

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车车身部件，具体涉及一种汽车B柱加强板总成。

背景技术

汽车B柱加强板总成是汽车顶盖和地板间支撑结构的重要组成部分，同时是安装汽车后门的重要支撑结构。因汽车后门的质量重，装配精度要求高，故汽车B柱加强板总成的刚度和强度设计要求很高。在汽车发生侧面碰撞时，汽车B柱加强板总成起着保护乘员舱安全的作用。汽车B柱加强板总成需要在侧面碰撞时有效抵抗车体变形，将侧面碰撞的力有效传递给侧围上边梁、顶盖上横梁和门槛梁总成。目前汽车B柱加强板总成大多采用高强度钢板冷冲压成型，少数采用激光拼焊板，强度和刚度相对较低，存在汽车行驶过程中车门下掉、碰撞过程中变形严重等问题。有部分车型为了提高汽车B柱加强板总成的刚度和强度，在其内部大幅增加加强板，设置了主加强板，副加强板等结构，不仅增加了整车重量，而且结构非常复杂，不利于汽车的轻量化和节能减排工作的开展。

发明内容

本实用新型的目的是提出一种汽车B柱加强板总成，既能满足强度和刚度要求，又能满足汽车车门的装配精度要求；而且质量小，成本低，抗变形能力强。

本实用新型所述的一种汽车B柱加强板总成，包括B柱加强板，B柱加强板上设有上铰链安装孔和下铰链安装孔，所述B柱加强板采用热成型工艺制成，B柱加强板上固定有与其内壁紧贴的上铰链加强板和下铰链加强板，所述上铰链加强板上设有与所述上铰链安装孔对应的第一通孔，所述下铰链加强板上设有与所述下铰链安装孔对应的第二通孔，所述上铰链加强板的侧壁和下铰链加强板的侧壁均设有不与所述B柱加强板接触的凹台。

采用上述技术方案，上述的B柱加强板采用热成型工艺制成，现有的热成型工艺可以实现抗拉强度达到1000MP以上的材料成型，而冷冲压成型和激光拼焊目前可实现抗拉强度在800MP以内的材料成型。因此热成型工艺制成的B柱加强板可以大大提高B柱加强板总成在汽车碰撞过程中的抗弯强度，减少变形量。上铰链安装孔和下铰链安装孔处分别设置加强件，提升了后门安装的强度和刚度，降低了B柱加强板的受力强度，避免B柱加强板的变形量，能有效避免后门下掉，提高了汽车后门安装精度，提升了后门的装配品质，除上述加强件以外不再增设其他加强零件，缩减了焊接层级，优化了工艺流程，减轻了整个B柱加强板总成的重量，以促进整车轻量化和节能减排的实现。

作为一种改进，所述上铰链安装孔和下铰链安装孔均采用激光切割的方式制成，激光切割能够大大提升孔位精度，避免了现有技术中容易出现孔位变形的问题，保证了汽车车门的装配精度。

作为一种改进，所述上铰链加强板的侧壁相间设置有焊接面和第一凹台，所述焊接面紧贴所述B柱加强板的内壁，所述第一凹台的深度为2-5mm，由于第一凹台不与B柱加强板接触，避免了上铰链加强板与B柱加强板大面积无间隙配合，以避免因零件精度不足而导致的搭接干涉，可以提高配合精度和装配效率。

作为一种改进，所述下铰链加强板的侧壁设置有第二凹台，第二凹台的深度为2-5mm，由于第二凹台不与B柱加强板接触，避免了上铰链加强板与B柱加强板大面积无间隙配合，以避免因零件精度不足而导致的搭接干涉，可以提高配合精度和装配效率。

进一步的，所述上铰链加强板和下铰链加强板通过焊接的方式固定在所述B柱加强板上，以保证连接处为零间隙配合。

综上所述，该汽车B柱加强板总成既能满足强度和刚度要求，又能满足汽车车门的装配精度要求；而且质量小，成本低，抗变形能力强，安全性和经济性优良。

附图说明

图1 为本实用新型的结构示意图；

图2 为上铰链加强板的轴测图；

图3 为下铰链加强板的轴测图；

图4为图1中A-A剖视图。

图中：1—B柱加强板；2—上铰链加强板；3—下铰链加强板；4—上铰链安装孔；5—下铰链安装孔；6—焊接面；7—第一凹台；8—第一通孔；9—第二通孔；10—第二凹台。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。