[实用新型]一种竹木复合新型集装箱底板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于集装箱底板制造技术领域，具体涉及一种由竹木复合的新型集装箱底板。

背景技术

竹木复合集装箱底板由于成本低，其抗弯和抗压强度都达到了要求，现在被广泛应用于集装箱。为了充分利用木材，将小块木材利用起来，传统技术采用将小片木片拼接成一整块木板层，但是木片与木片之间拼接后会有重叠部分，需要人工用小刀把重叠部分的木材去掉，以保证整个集装箱底板的平整，这种靠手工磨平方法制作的集装箱底板表面不够平整光滑。

实用新型内容

本实用新型主要是解决现有技术所存在的问题，本实用新型提供一种表面平整光滑，制作成本较低的竹木复合集装箱底板。本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本实用新型提供一种竹木复合新型集装箱底板，包括覆膜纸层、按纤维方向设置的木板层和竹帘层，中心层均为纵向叠置的木板层和竹帘层，次面层为横向松木层，面层为杨木层，杨木层上方为覆膜纸层；木板层由矩形木片拼接组成，相互间无重叠且不留空，木板层表面间隔设置粘缝线；竹帘层由竹条编织成帘，竹帘层厚为1.7-2.2mm，杨木层厚度为1.5-1.7mm。

作为优选，所述粘缝线为热熔纤维丝。

本实用新型带来的有益效果是：

1、木板层由矩形木片通过粘缝线连接拼合组成，拼合木片之间无重叠也不留空，使整个集装箱底板更加平整光滑。

2、将竹帘层置于木板层之间，由于杨木板单位面积的孔洞较少，表面较为平整，将杨木板层置于靠近表面层即覆膜纸层，使制得的集装箱底板表面平整光滑。

附图说明

附图1是本实用新型结构示意图。

如附图所示，覆膜纸层1、杨木层2、松木层3、竹帘层4、松木层5、竹帘层6、木板层7、木板层8、木板层9、竹帘层10、木板层11、竹帘层12、木板层13、竹帘层14、木板层15、木板层16、木板层17、竹帘层18、松木层19、竹帘层20、松木层21和杨木层22。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

本实用新型提供一种竹木复合新型集装箱底板，包括覆膜纸层、按纤维方向设置的木板层和竹帘层，中心层均为纵向叠置的木板层和竹帘层，次面层为横向松木层，面层为杨木层置于覆膜纸层下方；木板层由矩形木片拼接组成且相互间无重叠不留空，木板层表面间隔设置粘缝线，粘缝线为热熔纤维丝；竹帘层由竹条编织成帘，竹帘层厚为1.7-2.2mm，杨木层厚度为1.5-1.7mm。

在本实施例中，竹木复合新型集装箱底板包括依次设置的覆膜纸层1、杨木层2、松木层3、竹帘层4、松木层5、竹帘层6、木板层7、木板层8、木板层9、竹帘层10、木板层11、竹帘层12、木板层13、竹帘层14、木板层15、木板层16、木板层17、竹帘层18、松木层19、竹帘层20、松木层21和杨木层22；其中松木层的纤维方向为横向，即与集装箱底板的长度方向相垂直；其余层的纤维方向为纵向，即与集装箱底板的长度方向相平行。木板层由4片矩形木片拼接组成，4片木片之间通过4条热熔纤维丝连接成一整块杨木板，木片与木片之间无重叠且不留空。该工序可引入全自动拼板机，先将木片切成矩形木片24，然后间隔粘贴上4条热熔纤维丝将4片矩形木片拼合在一起，确保拼合后无重叠以及不留空，可以实现自动化生产。在木板层和竹帘层上涂上胶水，按照次序组胚将各层排列好，热压成型；最后按照尺寸对热压后的底板进行四周齐边，然后进行开槽和倒角，最后进行封边，制得竹木复合集装箱底板。

在本实施例中，所述杨木层2和杨木层22厚度为1.6mm。将杨木单板置于靠近表面层，由于杨木比一般树木枝节少，制得的杨木单板孔洞少，表面较为平整，制得的集装箱底板比较平整光滑。

在本实施例中，上竹帘层和下竹帘层选用三年生以上毛竹，用机械加工成竹条，去除竹青和篾黄后，厚度为2mm，经编帘机编织成帘。竹帘表面粗糙，能有效地提升各层之间的胶合强度。

上述具体实施方式用来解释说明本实用新型，而不是对本实用新型进行限制，在本实用新型的精神和权利要求的保护范围内，对本实用新型作出的任何修改和改变，都落入本实用新型的保护范围。