[实用新型]钢锭铸造模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及冶金领域，具体涉及一种钢锭铸造模具，特别是一种宽厚板用钢锭铸造模具。

背景技术

目前宽厚板生产设备和工艺只有连铸机和传统铸铁模，都存在着一定的缺点和不足：

一、连铸机生产厚板坯存在的不足主要为：

1.连铸坯厚度受到限制，连铸板坯最大厚度为550mm。

2.连铸坯表面出现纵裂纹、角部裂纹。

3.连铸坯内部存在疏松、缩孔、偏析的缺陷，柱状晶过分发达或产生穿晶搭桥现象。

二、大型扁钢锭模铸造存在的不足主要为：

1.比表面积小，冷却强度低，凝固时间长，造成大型钢锭铸造组织粗大、偏析严重、对“白点”的敏感性强、裂纹敏感性较大。

2.钢液在钢锭模中冷凝的中后阶段，锭模已经吸收大量的热量并上升很高温度，此时锭模向外散热主要靠向外辐射散热和空气对流，散热速度很慢，钢液凝固速度降低。

3.钢锭在整个凝固过程中由于冷却收缩的作用，钢锭与钢锭模之间形成气隙，气隙导致钢锭与锭模间热传导降低，钢锭凝固速度降低，钢锭芯部晶粒粗大，成分偏析严重。

4.由于凝固时间长，模壁较厚，因此造成钢锭模热应力大，热疲劳寿命降低，钢锭模使用寿命较低，一般仅能铸造30多个钢锭，从而使模耗增加，钢锭模具费用较高。

5.由于钢锭厚度大，加热和冷却时内外温差大，热应力大，组织应力很大，脱模后钢锭易炸裂，快速加热时易产生“穿孔”。

6.由于厚度大，轧制时变形不易深透，因此造成钢锭侧面双鼓、头尾轧凹、切头尾和切边量较大，成材率较低。

7.由于变形不能深透，轧制道次多，因此造成钢锭芯部不利的拉应力积累，易使芯部中心疏松、缩孔、气泡等缺陷扩大。

8.现有钢锭模都是固定容积的，所制造出的钢锭也是固定体积的，使用固定容积的钢锭进行钢板生产加工中，只能轧制固定厚度与面积配合的钢板，即轧制的钢板体积和单重是固定的，难以满足钢板尺寸与单重多样性的要求，造成很大的浪费。

综上所述，现有技术中至少存在以下问题：现有钢锭模都是固定容积的，难以铸造不同规格的钢锭。

实用新型内容

本实用新型提供一种钢锭铸造模具和铸造方法，特别是一种宽厚板用钢锭铸造模具和铸造方法，以解决现有钢锭模难以铸造出不同规格的钢锭的问题。

为此，本实用新型提出一种钢锭铸造模具，所述钢锭铸造模具包括：

模具的四个立板和封闭所述四个立板底部的浇注底盘，所述四个立板的底部均支撑在所述浇注底盘上，所述四个立板和所述浇注底盘形成具有顶部开口的铸模型腔；

所述四个立板包括：依次环形叠压相交并形成四边形的第一立板、第二立板、第三立板和第四立板，其中，第一立板和第三立板相互面对，第二立板和第四立板相互面对；

所述第一立板的首端位于所述第四立板的首端与第四立板的尾端之间；

所述第二立板的首端位于所述第一立板的首端与第一立板的尾端之间；

所述第三立板的首端位于所述第二立板的首端与第二立板的尾端之间；

所述第四立板的首端位于所述第三立板的首端与第三立板的尾端之间；

所述钢锭铸造模具还包括：

立板驱动装置，连接至少一个立板并驱动所述至少一个立板在所述浇注底盘上平移；

立板水冷冷凝器，设置在各所述立板的外侧；

浇注底盘水冷冷凝器，设置在所述浇注底盘的底部。

进一步地，所述钢锭铸造模具还包括：设置在所述浇注底盘上的内浇孔和设置在内浇孔内的保温浇注套，所述内浇孔连通所述铸模型腔。

进一步地，所述钢锭铸造模具还包括：设置在所述四个立板顶部的保温冒口。

进一步地，所述钢锭铸造模具还包括：

浇注平台或者浇注台车；

中注管，座落在浇注平台或者浇注台车中央；

一个或多个浇注水口，设置在浇注平台或者浇注台车上并与所述中注管连通，并且，所述浇注水口的顶面低于所述中注管的顶面；

一个或多个所述浇注底盘座落在浇注平台上或者浇注台车上，所述内浇孔与所述浇注水口连通。

进一步地，所述钢锭铸造模具还包括：支撑所述立板驱动装置的支架，所述支架设置在所述四个立板的外侧，所述立板驱动装置为液压油缸、传动丝杠装置或四连杆装置。