[发明专利]增压冲压模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种模具的工作方法，属于金属冲压技术领域。

背景技术

机械加工中的冲压加工在国民经济的加工工业中占有重要的地位。钣金件的应用 领域极其广泛，深入到制造业的各个方面，板材成形主要通过增压冲压模具来实现。采用冲 压工艺，具有精度高、效率高、质量好、节约成本、节约材料和能源等一系列优点。

使用橡胶代替凸模(或凹模)，只需一个刚性的凹模(或凸模)，简化了模具结构， 降低了模具的费用。同时，橡胶不存在流动性，不需要考虑液压成形中的密封问题，操作方 便；并且橡胶可以一次成型一些形状复杂的零件，诸如:非对称件、斜底件、带局部凸凹形 状的零件等；还有，橡胶成形还具有快速响应的优点。但是，申请人使用中发现，使用橡胶代 替凸模(或凹模)，由于橡胶是一个连续的弹性体，故在形状复杂的零件成形时贴模性差， 尤其是在小圆角部位贴模性差显得尤为突出。

同时，申请人发现，在冲压成形件中，为了有效减少成形缺陷发生，提高成形件表 面质量，成形过程中必须施加适当的介质压力来抑制板料的减薄，减少危险断面的应力，提 高成形极限，使得成形件壁厚更均匀。

进一步的，申请人发现，钢珠具有能传递非均匀分布内压的特点。成形过程中，凸 模下行迫使钢珠向四周运动，钢珠在成形件表面移动，改变了材料的受力状态，提高了成形 件的成形质量。因此，可以通过调节成形工艺参数进而调节压力的分布，使材料在最有利的 受力条件下变形，防止材料的易变薄区在成形过程中过早地发生破裂，充分发挥材料的塑 性变形性能，提高材料的成形极限。

同时，申请人发现，通过对凸模的增压，在现有压力机的基础上，可以进一步的提 高对成型件的压力，同时，在对成型件第一次冲压成形的基础上，在对成型件进行二次加 压，可以有效的防止成型件的回弹。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种对冲压压力响应速度 快且成形件整体质量好的增压冲压模具的工作方法。

本发明为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种增压冲压模具的工作方法， 该模具包括相对设置的上模座和下模座，所述上模座上设有凸模，所述下模座上设有凹模， 所述凹模上设有用于冲压成型件压边的压板，所述凸模内制有用于连接外部液压油输入的 增压腔，所述凹模包括凹模板和连接下模座与凹模板的围板，所述下模座、凹模板和围板形 成成型腔，所述凹模板上制有用于凸模进出成型腔的成型孔，所述成型腔内填充有橡胶，所 述凸模与冲压成型件的一侧面紧密贴合，所述橡胶紧密包裹冲压成型件的另一侧面，所述 橡胶与冲压成型件之间密布有0.4mm钢珠，所述0.4mm钢珠固定在橡胶上。

所述的工作方法，包括：使用时，在凸模对冲压成型件冲压贴合后，再将外部液压 油输入凸模内的增压腔，对冲压成型件进行进一步的挤压。

本发明采用上述技术方案的有益效果是：1）由于橡胶紧密包裹冲压成型件的另一 侧面，橡胶与冲压成型件之间密布有0.4mm钢珠，0.4mm钢珠固定在橡胶上，通过橡胶对冲 压压力响应速度快。在对冲压压力响应速度快的基础上，通过将0.4mm钢珠固定在橡胶上， 在成形过程中，凸模下行迫使钢珠向四周运动，钢珠在成形件表面移动，改变了材料的受力 状态，提高了成形件的成形质量。同时，橡胶形成对0.4mm钢珠运动的制约，实现了受力的 均匀，减少危险断面的应力，提高成形极限，使得成形件壁厚更均匀；2）由于凸模内制有用 于连接外部液压油输入的增压腔，通过外部注入液压油，可是实现对冲压成型件的二次增 压，更好的提高了冲压成型件的质量。

上述技术方案的改进是：所述橡胶是上下依次设置的最少两层橡胶。

由于橡胶是上下依次设置的最少两层橡胶，实际生产时，可以根据成形件的不同 压力需要，将每层橡胶设为不同压力，可以更好的提高成形件的成形质量。

上述技术方案的改进是：所述下模座上设有用于冲压成型件顶出的顶杆。

上述技术方案的改进是：所述成型腔内设有顶板，所述顶板位于下模座和橡胶之 间，所述顶板与顶杆的一端固定。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1是本发明实施例增压冲压模具的结构示意图。

具体实施方式

实施例