[发明专利]装集装箱吊具

说明书

技术领域

本发明涉及吊具技术领域，尤其涉及装集装箱吊具。

背景技术

随着社会经济的发展，世界各国对钢管的需求越来越多，绝大部分钢管均采用集装箱运输，现均采用集装箱吊具将长度大于集装箱宽度的整包钢管，顺着集装箱长度方向吊装进集装箱内，并充分利用集装箱内的空间能够最大程度装载钢管，这样就减少每吨钢管的运输费用；但是现有的集装箱吊具结构强度低、使得吊装灵活性降低，因此使得吊装的效率低。

发明内容

本发明的目的在于解决现有吊具结构强度低，吊装灵活性低，使得吊装效率低等问题提出一种装集装箱吊具。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

装集装箱吊具，包括吊装杆和配重；所述吊装杆的中部上方设置有吊装把手；所述吊装杆的前端设置有挂钩；所述吊装杆的后端直插入所述配重，且其端部不穿透焊接于所述配重；

所述配重是由上盖、底板、左板、右板、前板和后板组成的箱体结构；所述上盖上设置有把手；所述左板和右板的顶端边沿均设置有两个吊环；所述前板设置有插入所述吊装杆的插口；所述配重的内部装载有废铁屑。

优选的，所述吊装杆包括中间板、顶板和底板；

所述中间板的两端均垂直焊接于所述顶板和所述底板，形成工字型结构；所述中间板、所述顶板和所述底板的后端直插入所述配重,且端部不穿透焊接于所述配重；

所述中间板的厚度为16-30mm，高度为12-15mm；所述顶板和所述底板的厚度均为10-30mm；所述插口为工字型插口。

优选的，所述工字型结构形成的两个U型槽均设置有隔板；所述隔板的顶端和底端分别与所述顶板和所述底板垂直焊接，所述隔板的内侧与所述中间板垂直焊接。

优选的，所述吊装杆的中部的两侧设置有加强板，所述加强板的上沿和下沿分别焊接于所述顶板和所述底板。

优选的，所述加强板的前端截止位置为所述吊装杆的4/10处和后端截止位置为所述吊装杆的7/10处；所述加强板的厚度为12-25mm。

优选的，所述吊装把手由两个三角板和一个门框型圆管组成；两个所述三角板相互平行且焊接于所述顶板上，并与所述加强板平行；所述门框型圆管的两臂分别焊接于两个所述三角板的外侧。

优选的，所述吊装杆的前端设置有至少两个所述挂钩，一对所述挂钩设置于所述吊装杆的两侧；

优选的，同一相应位置两个所述挂钩由同一根钢索制成；所述钢索包括位于中间的固定部和两端的钩部；所述钩部的底端位于所述底板之上；所述钩部的底端与所述底板的距离为3-5mm。

优选的，所述挂钩有三个；最前端的一个所述挂钩向后端弯折，后面的两个所述挂钩向前端弯折。

优选的，所述吊装杆的长度为米。

本发明通过将吊装杆直插入配重，而配重行车吊用钢绳直接吊起配重的四个吊环，这样吊装杆前端的挂钩勾起钢管时不会出现较大的波动性，结构简单且强度大，稳定性好，提高了吊装时的灵活性，从而提高了吊装效率，而且配重的内部是废铁屑，这样实现了资源充分利用，节省成本。

附图说明

图1是本发明一个具体实施例的示意图；

图2是本发明配重的结构示意图；

图3是图1的C处的放大图；

图4是图1的B处的放大图；

图5是图1的A-A处的截面图。

其中：吊装杆1，配重2，吊装把手3，挂钩4，隔板5，加强板6，中间板11，顶板12，底板13，上盖21，右板22，前板23，三角板31，门框型圆管32，把手100，吊环101，插口102。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

这里需要说明，附图仅为说明本方案而用的示意图，并未严格按照比例绘制，其中为说明某些技术问题会有相应的尺寸调整，仅为方便方案理解只用，并未构成对本方案的实质限制。

如图1和图2所示，装集装箱吊具，包括吊装杆1和配重2；所述吊装杆1的中部上方设置有吊装把手3；所述吊装杆1的前端设置有挂钩4；所述吊装杆1的后端直插入所述配重2，且其端部不穿透焊接于所述配重2；

所述配重2是由上盖21、底板、左板、右板22、前板23和后板组成的箱体结构；所述上盖21上设置有把手100；所述左板和右板22的顶端边沿均设置有两个吊环101；所述前板23设置有插入所述吊装杆1的插口102；所述配重2的内部装载有废铁屑。