[发明专利]一种贵金属冶炼废渣中提取铅铋的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种废渣利用工艺，特别涉及一种贵金属冶炼废渣中提取铅铋的方法。

背景技术

各类稀贵金属原料经1000~1200℃左右高温冶炼后，产出贵金属及相应的冶炼渣，其中冶炼渣中含有少量金、银及大量的呈多价态混合的铅、铋等有价元素。通常，该部分冶炼渣直接返回铜、铅冶炼系统或经浮选后金精矿返回金银加收系统，只回收其中的金、银主元素，铅铋元素无法回收。采用直接进行冶炼回收金银主元素，由于铅、铋元素含量较高，一方面造成冶炼时间延长、产品质量下降、冶炼系统能力降低、增加能源耗、辅材消耗；另一方面，金精矿中的铅、铋得不到有效回收，造成有价资源的浪费。

发明内容

本发明要解决的技术问题是现有的稀贵金属冶炼渣回收利用只回收金银元素导致产品含有大量的铅铋元素无法回收，产品质量下降、能耗提升，铅、铋等有价资源的浪费，为此提供一种从贵金属冶炼废渣中提取铅铋的方法。

本发明的技术方案是：一种贵金属冶炼废渣中提取铅铋的方法，其步骤为：

(1)研磨废渣，用球磨机将贵金属冶炼废渣磨成0.5~5mm大小的废渣粉；

(2)浸出，将研磨后的废渣加入浸出反应釜，然后按废渣粉：硝酸质量比4~6:1加入工业硝酸，按废渣粉：氯化钠质量比为0.8~1:1加入氯化钠，控制反应釜内固液比1:4~6，控制浸出液温度在80~95℃，常压下搅拌3h，静置冷却至澄清后压滤，得到除杂分离后的浸出渣和压滤溶液；

(3)铋的分离，控制压滤溶液温度30~40℃，加入4倍压滤溶液体积的水并通过加入氢氧化钠调整压滤溶液PH值为3.5~4，常压下搅拌后静置1.5h，过滤得到氯氧铋和沉铋后液；

(4)铅的分离，向沉铅后液中加入氢氧化钠，中和并调节其PH值至9~9.5,常压下搅拌后静置1h，压滤得到氢氧化铅。

优选地，所述步骤（1）中静置冷却至25-30℃，待浸出液澄清后冷却至15-20℃静置20-30min再进行压滤。

优选地，所述氢氧化钠溶液的浓度为500g/L。

本发明的有益效果：本发明不仅有效提取了废渣中的铅和铋元素，避免由于重金属而造成环境污染，同时能有效利用资源，避免造成资源浪费。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步的说明，但不限于实施例。

实施例1：

(1)研磨废渣，用球磨机将贵金属冶炼废渣磨成0.5~5mm大小的废渣粉；

(2)浸出，将研磨后的废渣加入浸出反应釜，然后按废渣粉：硝酸质量比4:1加入工业硝酸，按废渣粉：氯化钠质量比为0.8:1加入氯化钠，控制反应釜内固液比1:4，控制浸出液温度在90℃，常压下搅拌3h，静置冷却至澄清后压滤，得到除杂分离后的浸出渣和压滤溶液；

(3)铋的分离，控制压滤溶液温度36℃，加入4倍压滤溶液体积的水并通过加入氢氧化钠调整压滤溶液PH值为3.8，常压下搅拌后静置1.5h，过滤得到氯氧铋和沉铋后液；

(4)铅的分离，向沉铅后液中加入氢氧化钠，中和并调节其PH值至9.2,常压下搅拌后静置1h，压滤得到氢氧化铅。

本实施例中步骤（1）中静置冷却至26℃，待浸出液澄清后冷却至16℃静置28min再进行压滤。

本实施例中，氢氧化钠溶液的浓度为500g/L。

实施例2：(1)研磨废渣，用球磨机将贵金属冶炼废渣磨成0.5~5mm大小的废渣粉；

(2)浸出，将研磨后的废渣加入浸出反应釜，然后按废渣粉：硝酸质量比5.2:1加入工业硝酸，按废渣粉：氯化钠质量比为0.88:1加入氯化钠，控制反应釜内固液比1:4.9，控制浸出液温度在92℃，常压下搅拌3h，静置冷却至澄清后压滤，得到除杂分离后的浸出渣和压滤溶液；

(3)铋的分离，控制压滤溶液温度38℃，加入4倍压滤溶液体积的水并通过加入氢氧化钠调整压滤溶液PH值为3.9，常压下搅拌后静置1.5h，过滤得到氯氧铋和沉铋后液；

(4)铅的分离，向沉铅后液中加入氢氧化钠，中和并调节其PH值至9.3,常压下搅拌后静置1h，压滤得到氢氧化铅。

本实施例中步骤（1）中静置冷却至29℃，待浸出液澄清后冷却至15℃静置29min再进行压滤。

本实施例中，氢氧化钠溶液的浓度为500g/L。

实施例3：(1)研磨废渣，用球磨机将贵金属冶炼废渣磨成0.5~5mm大小的废渣粉；