[发明专利]一种石英石复合板及其生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及石材装饰材料技术领域，具体涉及一种石英石复合板及其生产工艺。

背景技术

复合面材又称人造石英石，凭借其色彩丰富艳丽、无辐射、耐磨、耐压、抗刮伤、抗腐蚀、抗老化、防渗透、硬如石、明如镜等众多优点，深受广大用户的喜爱，并渐渐成为取代天然大理石、花岗岩、普通人造大理石等传统石材的新型装饰材料。

随着产品技术和市场不断成熟，石英石市场已被激活，消费需求不断增加。目前石英石面材已被广泛应用在墙面、台面、壁炉、喷泉以及各种商业装饰等领域。特别是复合型的石英石以陶瓷作为底层基材，以人造石英石作为面材，既有其独特的花色及特色效果，同时又兼有瓷砖成熟的地板贴合工艺，能大范围使用至地面墙面，广受设计师和普通消费者的热烈追捧。

目前复合板材生产成型产品如：石英石陶瓷复合板、石英石铝蜂窝复合板、大理石陶瓷复合板，都是将人造石英石板材或大理石厚板剖锯成4-6mm的薄板，或是将石英石材料压制成8-10mm厚的板材，经两面定厚到4-6mm，再与陶瓷砖或铝蜂窝板材复合，这种生产工艺对瓷砖与石英石薄板的表面平整度要求非常高，瓷砖在复合前也必须经过刮平处理，否则难以保证陶瓷板材平整度而影响复合后的板材质量。

目前，传统方法是将石英石板材通过胶水与瓷砖层直接复合，这种加工方法存在以下缺陷：1、人造石英石板材和大理石板材的硬度非常高且锯剖工艺的局限性而导致锯剖板材速度非常慢，而且破损率高，而采用天然石材虽然硬度低，使用中很容易被刮花，影响使用；2、石英石瓷砖复合板需将石英石8-10mm板材定厚到4-6mm，定厚费用高、石英石材成本增高；3、现有的石英石热膨胀糸数大，与水泥粘接性不好等问题，导致其很难在在地面、墙面等环境中大面积得到使用；4、生产工艺在复合过程中容易造成空心气泡等问题，表面石材易剥离；5、由于天然石材的自身裂隙发达，在使用过程中水份会到达胶合面破坏粘接，造成石材与瓷片剥离，产品寿命不稳定；6、天然石材与瓷砖热膨胀系数不同，变形比大，复合后易脱落。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中的上述不足，提供一种石英石复合板及其生产工艺，石英石层和瓷砖不易分离，粘接力强，本发明的生产工艺简单，且在复合过程中不会产生空心气泡，制备的石英石复合板的强度高，使用寿命长，有利于推广应用。

本发明的目的通过以下技术方案实现。

一种石英石复合板的生产工艺，包括以下步骤：

步骤（1）、制备石英砂浆：称量用于成型石英石层的砂浆原料，搅拌，备用；

步骤（2）、在模具底面铺一层牛皮纸或PVC膜，将搅拌好的砂浆原料均匀倒入模具内，在划平的砂浆原料表面铺放一张纤维网，并在纤维网上放置一层牛皮纸或PVC膜，经抽真空、振动，压实得到未固化的石英砂浆层；

具体地，所述模具的底面是由厚度为2-3cm的密度板切割成要求尺寸制作而成，在密度板的四周配以橡胶模具待用，制成高度为5-6mm的用于成型复合石英石板的模具，当然模具的大小或高度可根据实际生产需求进行调整。

其中，所述纤维网为将玻璃纤维网5*5cm至20*20cm切割成要求尺寸600*600mm或800*800mm。

步骤（3）、揭去纤维网上的牛皮纸或PVC膜，将涂布有改性涂胶的瓷砖贴合在纤维网的表面上，改性涂胶的厚度为0.05-0.2cm，依次经压实，高温固化，冷却成型，然后打磨定尺得到复合石英石板。具体地，固化温度为90-100℃，固化时间为20-35min。

其中，所述步骤（1）中，砂浆原料由以下重量份的原料组成：

石英砂50-70份

石英粉20-40份

不饱和树脂6-15份

固化剂0.05-0.5份

偶联剂0.1-2份

色粉0-3份

其中，所述不饱和树脂为对苯型不饱和树脂、丙烯酸树脂、乙烯基树脂中的至少一种。具体地，所述对苯型不饱和树脂为对苯型不饱和聚酯树脂。

优选地，所述砂浆原料由以下重量份的原料组成：

石英砂55-65份

石英粉20-35份

不饱和树脂8-12份

固化剂0.05-0.3份

偶联剂0.5-1.5份

色粉0.1-3份。