[发明专利]竹框成型工艺

说明书

本发明涉及一种竹框成型工艺，解决了现有的竹框打编采用人工的方式，需要将竹材剖成较薄的扁状竹条，加工不方便，且工作效率低下的缺陷，包括如下步骤：先对定模和动模组件加热到合适温度；准备竹条；排列竹条；放置竹条并合模；定型；脱模。对定模和动模组件进行加热，加热后夹紧竹条，热源不直接作用到竹条上，控制定模和动模组件的加热温度即可控制竹条的加热温度，从而确保竹条软化中不会烤焦，而且对定模和动模组件的加热控制比较方便；动模组件和定模合模夹紧竹条，能克服竹条产生的反弹力，因此可以将竹条的厚度增加，较少数量的竹条即可打编成竹框，加工效率高，而且可以一次性将竹框的所有竹条同时弯曲并定型。

技术领域

本发明涉及竹框制作领域，尤其是一种竹框成型工艺。

背景技术

竹材本身具有较强的韧性，因此可以用竹条编成多种形状的物品。截面比较细的竹条在弯曲的时候比较方便，也不容易出现裂纹或者折断，但是对于截面比较大的竹条，在折弯的时候要对其进行软化，尤其是弯折角度较大时，软化更加重要。

目前竹材在软化时主要采用火烤的方式进行，通过在竹材弯折的位置进行火烤，使得该部位软化，便于弯曲，火烤的温度、时间和部位主要由人为控制，但是火烤的温度控制难道比较高，需要有丰富经验的工人才能熟练并精确掌握火烤的温度，一般的工人为了获得更高的软化度，都会将竹材靠近火焰温度高的位置，火烤的时间会延长，而且火烤的方式来软化竹材并弯曲，使得打编的效率降低。

竹材通过火烤的方式进行软化，软化通过手工进行弯曲，弯曲后定型不太方便，打编后容易回复成原状，无法获得需要的封闭形状。

现有的竹材打编成竹框采用人工的方式，由于较厚的竹条弯曲时产生的反弹力比较大，弯曲不太方便，因此需要将竹条剖成较薄的扁状才能完成弯曲，这样一个竹框就需要数量较多的扁状的竹条弯曲后再相互粘结而成，因此造成工作效率低下。

发明内容

本发明解决了现有的竹框打编采用人工的方式，需要将竹材剖成较薄的扁状竹条，加工不方便，且工作效率低下的缺陷，提供一种竹框成型工艺，由多个动模组件按照先后顺序分别与定模夹紧竹条，可以将竹条加工成合适的厚度，夹紧后对竹框进行定型，加工效率高。

本发明还解决了现有的竹框打编采用人工方式，需要弯曲一根竹条后再相互粘结才行，加工不方便，共组效率低下的缺陷，提供一种竹框成型工艺，可以一次性将竹条涂覆粘胶，排列后放入动模与定模之间的成型区一次成型，加工效率高。

本发明还解决现有的竹框打编采用火烤软化的方式，软化后再进行弯曲定型，容易造成竹条烤焦碳化成品率下降，且加工效率低的缺陷，提供一种竹框成型工艺，对动模和定模进行加热，同时完成竹条的软化、弯曲和定型，确保反弹小，加工效率高，且不会增加竹条湿度，也无需对竹条进行干燥。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种竹框成型工艺，使用竹框成型模，竹框成型模包括定模及围绕定模设置的多个可相对定模移动的动模组件，包括如下步骤：（1）先对定模和动模组件加热到合适温度，加热后将动模组件与定模相分离并留出放置竹条的成型区；

（2）准备竹条：剖分竹条，去除竹青，多根竹条的厚度之和与竹框厚度相对应，竹条的长度与竹框的周长相对应；

（3）排列竹条：将竹条按照长度关系排列，最短的在上，最长的在下，端部相互错开，并将相邻的两竹条之间涂覆粘胶；

（4）放置竹条并合模：竹条排列后放置到成型区，然后控制动模组件向定模移动夹紧竹条；

（5）定型：动模组件和定模夹紧竹条后，维持夹紧力不变直到竹条弯曲成型，同时粘胶凝固；

（6）脱模：动模组件和定模相分离，将竹框从成型区脱离。