[发明专利]模具制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及模具制造技术领域，具体涉及模具制作方法。

背景技术

对于压铸模具来说，一些精度要求比较高的产品必须要保证产品上凹槽或凸台与孔的同心度。现有技术方法并没有特别控制这些精度要求比较高的尺寸，而是模具都加工出来后，检测孔和凸台(凹槽)的同心度，再根据检测结果来修模。而结果往往是需要烧焊修模，烧焊就会烧到孔口的边缘，导致要重新线割加工。这样会导致修模，极大的加大了修模的难度，且烧焊会降低模具的寿命，增加制作成本。

发明内容

基于此，有必要提供一种可保证凹槽或凸台与孔的同心度的模具制作方法。

为了实现本发明的目的，本发明采用以下技术方案：

一种模具制作方法，其包括如下步骤：

对模具毛坯进行CNC与放电加工，根据设计图纸在模具毛坯需要加工凹槽或凸台的部位加工出凹槽或凸台并在所述凹槽或凸台的侧壁留出加工余量，或者根据设计图纸在模具毛坯需要加工凹槽或凸台的部位留出加工位置；

对所述模具毛坯线割加工出所需要的孔，所述孔的中心与所述凹槽或凸台的中心对应；

以所述孔分中取数，对所述模具毛坯再次放电加工凹槽或凸台到位，形成模具。

在其中一些实施例中，所述模具制作方法还包括以下步骤：检测所述模具，建立与加工基准一致的检测基准，建立完整的检测坐标系取点测量。

在其中一些实施例中，所述检测模具步骤之后还具有如下步骤：以所述孔分中取数，再次放电加工凹槽或凸台，以进行修模。

在其中一些实施例中，所述以所述孔分中取数的方法为：在所述孔内插一根与所述孔尺寸相同的分中棒或者镶针以进行分中，然后取数。

本发明所述模具制作方法，其与现有技术相比：

该模具制作方法先进行CNC或放电工序，凹槽或凸台留出加工余量，线割加工完后再增加放电工序，以原来的孔分中取数放电加工出凹槽或凸台，从而保证了压铸产品上要求较高的孔和凹槽或凸台的同心度，减少了后期的修模工序，同时增加了模具的寿命，降低了生产成本。

附图说明

图1是本发明实施例所述模具制作方法中的CNC与放电加工后的产品结构示意图；

图2是本发明实施例所述模具制作方法中的线割加工后的产品结构示意图；

图3是本发明实施例所述模具制作方法中的再次放电加工结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

本发明所述的模具制作方法，包括如下步骤：对模具毛坯进行CNC(数控机床)与放电加工，根据设计图纸在模具毛坯需要加工凹槽或凸台的部位加工出凹槽或凸台并在所述凹槽或凸台的侧壁留出加工余量，或者根据设计图纸在模具毛坯需要加工凹槽或凸台的部位留出加工位置；对所述模具毛坯线割加工出所需要的孔，所述孔的中心与所述凹槽或凸台的中心对应；以所述孔分中取数，对所述模具毛坯再次放电加工凹槽或凸台到位。

模具制作方法还包括以下步骤：检测模具，建立与加工基准一致的检测基准，建立完整的检测坐标系取点测量，并在封胶位外2.00mm取点，每个待测面至少取4个点，封胶位超过20mm以上的面内外检测两个点，检测胶位标准采用正、负公差，封胶位公差按装配公差选择单向公差。

检测模具步骤之后还具有如下步骤：以上述孔分中取数，再次放电加工凹槽或凸台，以进行修模。

以所述孔分中取数的方法为：在所述孔内插一根与所述孔尺寸相同的分中棒或者镶针以进行分中，然后取数。孔径较大时使用分中棒，孔径较小时使用镶针。

本发明所述的模具制作方法，具体是：

一、对模具各结构零件做3D建模，并制作模具总装图。

二、制作各零件的工程图并制定模具公差标准。