[发明专利]一种热轧生产线抽钢控制方法及装置有效
| 申请号: | 201510869573.2 | 申请日: | 2015-12-02 |
| 公开(公告)号: | CN105396878B | 公开(公告)日: | 2017-05-10 |
| 发明(设计)人: | 付红伍;孙栋健;宋志强;钱智君;王伟 | 申请(专利权)人: | 张家港浦项不锈钢有限公司 |
| 主分类号: | B21B37/00 | 分类号: | B21B37/00 |
| 代理公司: | 北京三友知识产权代理有限公司11127 | 代理人: | 王涛 |
| 地址: | 215625 江*** | 国省代码: | 江苏;32 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 一种 热轧 生产线 控制 方法 装置 | ||
技术领域
本发明涉及钢铁热轧技术领域,尤其涉及一种热轧生产线抽钢控制方法及装置。
背景技术
热轧是指在钢结晶温度以上对钢进行轧制。由于热轧能耗较低,金属塑性高,并且具有改善金属与合金的加工工艺性能等特点,因此在钢材料生产中热轧得到了广泛的应用。
当前的热轧生产线一般包括如图1所示的加热炉11、粗轧机12、精轧机13、卷取机14等,上述加热炉11、粗轧机12、精轧机13、卷取机14之间通过辊道15连接,以传输钢材。在热轧生产线上,需要将大批钢板坯16从加热炉11中抽出,并经过整个热轧生产线完成生产。当前热轧生产线的抽钢控制是由人工判断来控制抽钢的节奏的。
然而,当前通过人工判断来控制热轧生产线的抽钢节奏容易造成抽钢时快时慢,整个热轧生产线生产节奏不稳定,容易影响产品质量;另外,还可能造成设备空转时间长,出现等待抽钢的现象,造成了设备和电力的损耗。
发明内容
本发明的实施例提供一种热轧生产线抽钢控制方法及装置,以解决当前通过人工判断来控制热轧生产线的抽钢节奏容易造成抽钢时快时慢,设备空转时间长,影响产品质量,以及设备和电力的损耗的问题。
为达到上述目的,本发明采用如下技术方案:
一种热轧生产线抽钢控制方法,包括:
监控热轧生产线控制信号,获取热轧生产线上各工艺流程的运行时间;
根据所述热轧生产线上各工艺流程的运行时间,确定一预计时间;所述预计时间为第一板坯从加热炉抽出时刻到第二板坯从加热炉抽出时刻的时间;所述第二板坯为与在热轧生产线上的第一板坯相邻的下一板坯;
从预先设置的板坯工艺流程数据库中获取当前第一板坯和第二板坯所属品种对应的各工艺流程的经验运行时间;
根据所述各工艺流程的经验运行时间确定第一板坯从加热炉抽出时刻到第二板坯从加热炉抽出时刻的经验时间;
根据所述预计时间和所述经验时间确定所述第二板坯的优选抽出时间;
根据所述第二板坯的优选抽出时间控制所述第二板坯从加热炉中抽出。
具体的,所述热轧生产线上各工艺流程的运行时间包括:
板坯从加热炉抽出到辊道的移动时间T1;板坯从辊道移动到粗轧机的移动时间T2;粗轧机各道次等待时间总和T3;精轧机各道次等待时间总和T4;板坯从粗轧机到精轧机的移动时间T5;粗轧机轧钢补偿时间T6;精轧机轧钢补偿时间T7;粗轧机轧制总时间Ta;精轧机轧制总时间Tb。
具体的,所述根据所述热轧生产线上各工艺流程的运行时间,确定一预计时间,包括:
根据公式:Tx=(T2+Ta+T3+T5+Tb+T4+20)-(T1+T2+Ta+T3)
计算所述预计时间Tx。
进一步的,该热轧生产线抽钢控制方法,还包括:
在热轧生产线上确定各品种的多块板坯在粗轧机和精轧机中是否被正常轧制;
若一品种的一板坯在粗轧机和精轧机中被正常轧制,记录该被正常轧制的板坯在热轧生产线上各工艺流程的运行时间,形成各品种板坯的板坯工艺流程数据库;
其中,所述板坯工艺流程数据库包括板坯品种信息,所述板坯品种信息包括板坯钢材种类、板坯宽度、板坯厚度、板坯所对应的粗轧机道次数、板坯所对应的粗轧机产品厚度、板坯所对应的精轧机道次以及板坯所对应的精轧机产品厚度。
进一步的,该热轧生产线抽钢控制方法,还包括:
在记录被正常轧制的板坯在热轧生产线上各工艺流程的运行时间后,判断板坯工艺流程数据库中该板坯品种所对应的统计数据条数是否大于一预先设置的条数阈值;
若所述统计数据条数等于所述预先设置的条数阈值,将距离当前时间最长的一条统计数据删除。
具体的,所述根据所述预计时间和所述经验时间确定所述第二板坯的优选抽出时间,包括:
根据公式:T=Tx·X%+Ty·Y%
确定所述第二板坯的优选抽出时间T;其中,Tx为所述预计时间;Ty为所述经验时间;X%为预先设置的所述预计时间的权重值;Y%为预先设置的所述经验时间的权重值。
具体的,所述根据所述第二板坯的优选抽出时间控制所述第二板坯从加热炉中抽出,包括:
在所述第一板坯从所述加热炉中抽出完成时,发出脉冲信号,以开始计时;
在第一板坯在粗轧机每道次咬钢时,对计时时间进行校正;
在第一板坯在精轧机每道次咬钢时,对计时时间进行校正;
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