[发明专利]一种整流桥支架导线的跨界型成型装置

说明书

技术领域

本发明专利涉及成型装置，特别是一种整流桥支架导线的跨界型成型装置。

背景技术

汽车发电机整流桥支架产品是工程塑料和各种内镶形状各异的导线通过注塑成型而成。支架的结构和性能要求不同，导线的的形状则不同。其形状结构主要由两部分组成，一部分是露出塑料部分，这部分结构都相同，可以用普通冲压成型模具完成；另一部分是隐藏在塑料内部分，这部分形状没有规律，以满足电性能为主，因为这部分形状比较复杂，有些小于90°角度锁口形状用常规冲压模具无法完成。所以，在通常情况下是用弹簧机来进行生产的。在实际批量生产过程中，弹簧机的生产存在如下缺陷：（1）生产前期或更换产品的预备时间较长，无效工时浪费多。每种产品的形状有共同点和不同点，弹簧机编程和工装夹具的安装调试工作量较大，比较费工时。（2）生产效率低。弹簧机批量生产时，每个工步只能完成一根嵌件的某一局部的弯曲成型，平均每件产品消耗工时15秒，每台弹簧机每班生产量为1900件。（3）资金利用率低。每一台弹簧机设备不能同时多数量生产，单台设备只能单台生产，设备利用率低，导致设备和工装夹具投入大，资金利用率偏低。

发明内容

本发明专利的目的是克服现有技术中整流桥支架导线生产制造工艺的不足，采用本发明跨界型成型装置与常规通用成型模具结合批量生产整流桥支架导线，用常规成型模具生产露出塑料部分和大于或等于90°的隐藏部分，用跨界型成型装置成型小于90°锁口类型的形状部分，两部分相结合解决常规模具批量生产的瓶颈技术问题，为利用常规模具批量生产导线取代弹簧机生产创造必要条件。

为实现本发明的目的，本发明采用的技术方案：一种整流桥支架导线的跨界型成型装置，包装一底座，所述底座上设置有相互配合成型的旋转凸轮块和凹形成型块，凹形成型块与底座紧固连接，旋转凸轮块与凹形成型块之间可旋转连接；旋转凸轮块上具有线槽和定位槽，在凹形成型块开口上方安装有盖板，旋转凸轮块具有一个斜柄；凹形成型块内具有与导线成型形状相匹配的凹槽成型部分，旋转凸轮块水平厚度方向具有与导线成型形状一致的凸轮成型部分，凹槽成型部分与凸轮成型部分相互配合实现锁口部分的成型。

作为优选，所述定位槽的底部具有顶出通孔，顶出通孔内安装有弹性顶块；底座上设置有与弹性顶块配合的斜切式镶块。

作为优选，所述的弹性顶块包括顶块和安装在顶块上的弹簧。

作为优选，所述凹形成型块开口部位设置有一个滚轮。

作为优选，所述凹形成型块的侧部具有安装旋转凸轮块的卡槽。

作为优选，所述的线槽的宽度和深度都不小于导线直径。

作为优选，所述的线槽的宽度为1.2毫米至1.8毫米，深度为1.2毫米至1.8毫米。

本发明有益效果：本发明跨界成型工艺装置弥补了整流桥支架导线批量生产过程中的不足，解决了常规模具批量生产的技术瓶颈，其显著效果如下：

1、确保产品质量。弹簧机成型仅局限于弯曲成型，成型后有微量回弹，而用普通冲压模具结合跨界型成型工艺成型后，既有弯曲又有拉伸成型，避免了成型后导线回弹的误差。

2、改善了整流桥支架导线的生产工艺。特别是锁口型形状的嵌件成型，普通模具成型的技术瓶颈是只能成型大于或等于90°角，跨界成型装置任意角度都可以完成，这一工艺的改善解决了常规模具成型替代弹簧机成型的缺陷。

3、提高了生产效率。跨界创新工艺装置结合常规模具成型，每件产品生产需要时间为5秒，相对弹簧机生产需要15秒，效率提高67%。

4、节约能源。生产效率的提高，大大降低了单件产品生产所需能耗，每件产品节约用电53%。

附图说明

图1为锁口形导线嵌件产品示意图；

图2为旋转凸轮块示意图；

图3为凹形成型块示意图；

图4为盖板示意图；

图5为顶块示意图；

图6为总装示意图。

图中：1焊接头，2锁口（小于90°折弯部位），3凸轮成型部分，4定位槽，5线槽，6斜柄，7圆柱孔，8斜切式镶块，9卡槽，10盖板，11凹槽成型部分，12滚轮，13螺栓孔，14底座，15顶块，16弹簧，17导线，18旋转凸轮块，19凹形成型块。

具体实施方式