[发明专利]厚度为1mm镁合金薄板的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种厚度为1mm镁合金薄板的生产方法。

背景技术

大多数镁合金薄板的生产工艺流程主要为铸锭的热轧。首先铸锭需在合适的升温条件下进行浸湿，然后对其表面进行切削处理以获得干净光滑的表面。表面处理过的铸锭通过采用初步热轧、中间/最终热轧和最终退火工艺轧制生产板、镁带和最终薄板。在特殊情况下，为了满足薄板的尺寸要求，在中间热轧之后紧跟冷轧处理以控制轧制的量。

以1800mm×1000mm×300mm的铸锭为例。表面剥切削深度通常是3mm。初始热轧温度从400℃到460℃，轧制次数一般为25次，轧制量从15％到40％，通常为20％，生产的平板厚度为5mm。当需要保温在400℃以上时，在轧制流程之间需要对合金进行重新加热。中间热轧的温度从340℃到430℃，轧制次数为10次，每次的轧制量为8％到15％，通常为10％。为了保持最低温度在340℃以上，每次轧制完需要对合金重新加热。最终热轧通过采用中温轧制或冷轧制使板条轧制为0.5mm的薄板。中温轧制温度从190℃到400℃。轧制次数为10到20次，轧制量为4％到10％，通常为7％。由于薄板的快速冷却，每次轧制后必须进行加热处理。考虑到过热会导致轧制量过大而失去对尺寸的控制。冷轧工艺可以更好地保证最终尺寸，但是每一次轧制过程只有1％到2％的轧制量，因此要达到最终尺寸需要大量的轧制次数。最终退火处理根据镁合金的应用目的的不同而不同。

初始热轧工艺由于冷却和重新加热过程中的热量损失都很少，因此可以进行大次数的轧制。但中间热轧需要消耗大量的能量，并且每次轧制前由于热量损失而需要进行重新加热，显著延长了薄板生产的过程周期。同时，中间热轧还可以导致条带的表面和边缘部分产生裂纹，使金属的屈服强度降低。这个问题在最终的中温热轧中加剧，这导致最终的冷轧工艺中需要消耗大量的轧制次数。

因此，传统的镁合金薄板生产工艺流程繁琐，且每一步流程中都会伴随着能量的损失，需要对其进行额外的能量补充，增加了生产成本；过于繁琐的生产流程消耗了大量的时间，生产周期时间增加，生产效率降低；过多的生产步骤使材料的质量控制难度增大，不可避免的会产生缺陷，降低了产品的生产质量。因此，需要研究一种可以降低时间和能量消耗，提高成本利用率和产品质量的镁合金薄板生产工艺。

采用上述传统的镁合金薄板生产工艺需消耗大量的时间和能量，增加了生产成本。

发明内容

为解决上述技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种厚度为1mm镁合金薄板的生产工艺方法，以降低镁合金薄板的生产成本，并提高产品的生产质量。

为实现上述目的，本发采用的技术方案是提供一种厚度为1mm镁合金薄板的生产方法，该方法的步骤包括有：

(a)采用双辊铸轧装置生产镁合金带；

(b)控制镁合金带厚度为3-4mm和挤出温度为230-240℃，每次经过双辊铸轧装置的轧制量为10-20％，通过改变镁合金带的轧制量，获得具有不同组织的镁合金带，当至10％轧制量时，镁合金带为变形枝晶组织，15％左右轧制量时，镁合金带为等轴晶组织，20％轧制量时，镁合金带为变形枝晶和等轴枝晶混合组织；

(c)由于(b)步骤中获得的镁合金带具有组织偏析，需要经过均匀化热处理获得具有全部或部分再结晶的均匀组织，且晶粒尺寸在10-15μm；

(d)均匀化热处理后的镁合金带通过镁合金成卷轧制装备进行轧制生产镁合金薄板；

(e)对(d)步骤获得的薄板进行温度为420℃退火处理，最终得到厚度为1mm的镁合金薄板。

本发明的效果是：

1)采用新型双辊铸轧工艺生产镁合金薄板相对于传统生产工艺缩减了前期工艺流程，如铸锭生产、铸锭表面处理、均匀化热处理和初始热轧等工艺流程，节省生产成本30-40％，生产周期缩短20-30％；

2)新型双辊铸轧镁合金薄板生产工艺通过调整轧制挤出温度和热处理工艺，优化了材料的组织，避免了轧制过程中裂纹、剥落等缺陷的产生；

3)新型双辊铸轧工艺更易获得满足尺寸要求的镁合金薄板。

具体实施方式

结合实施例对本发明的厚度为1mm镁合金薄板的生产方法加以说明，

本发明的厚度为1mm镁合金薄板的生产方法，该方法的步骤包括有：(a)

采用双辊铸轧装置生产镁合金带；