[发明专利]一种圆锥孔镗孔装置

说明书

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，具体涉及一种圆锥孔镗孔装置。

背景技术

对外形特殊或并不规则的工件，又或大型的零部件的内锥孔进行加工时，无法在现有车床上装夹加工，只能通过镗削的方法进行加工。但是现有普通镗床并不具备镗制锥孔的加工功能，如船舶舵叶的内锥孔的长径比大大超出了镗床镗杆的加工范围，所以亟需一套镗削锥孔的加工装置，利用镗床动力或其它动力装置加以完成。

由于工件待加工部位尺寸所限无法将镗杆的直径无限增大，如果为了进行内锥孔的加工，而人为增大镗杆的长径比，必然会导致镗杆强度、刚性的大幅削弱。现有镗孔装置的镗杆中分前、中、后三个轴承支撑及一个动力支撑。由于在如此细长规格的镗杆上加装了四个外力支撑点，无论哪一个外力支撑点在装夹校正时产生差异，都会导致镗杆弯曲变形，安装后镗杆的直线度难以得到保证，此时的镗杆处在一种弯曲变形的状态，镗杆一端需要装挂镗孔工装和刀架，因此进一步加大了镗杆的弯曲变形。经现场实地考察，镗杆一端端面处的第一道支撑轴承仅因螺栓松开后，镗杆轴线弯曲变形就达6.5mm之多，因此用现有镗孔装置加工的舵叶锥孔表面就会呈现波纹状、椭圆度、表面粗糙等质量问题。

为了消除加工后工件的上述质量问题，必须通过工人利用风动砂轮机对加工面进行修磨，以满足产品的质量要求。如此的修磨方法不但耗费大量人力且效率低下，两门舵叶的锥孔修磨至少需投入4～5人，耗时10～15天，不仅作业人员劳动强度大，而且长时间与砂轮粉尘接触，对作业人员的身体健康造成较大的危害。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足提供一种圆锥孔镗孔装置，不仅有效解决了现有锥孔加工装置存在刚性差、调节困难，加工出的锥孔的椭圆度较大等问题，而且装夹调校简单，易于操作，成本低廉，能够大幅降低作业人员劳动强度，有效解决了作业人员粉尘污染带来的身体伤害，提高生产效率，降低生产成本。

本发明通过以下技术方案实现该目的：

一种圆锥孔镗孔装置，包括：电机、镗杆、支撑调节机构、动力传动系统、传动螺杆和走刀系统；电机将动力传递到镗杆；镗杆的一端由轴承座I内的滚珠轴承I支撑，尾端由轴承座IV内的滚珠轴承IV支撑，轴承座I和轴承座IV由支撑调节机构支撑，支撑调节机构可支撑并调整镗杆中心线与带加工工件的中心线一致；镗杆的外圆开有一定倾斜角度的倾斜槽；传动螺杆位于镗杆的倾斜槽内，其一端由支撑轴承座支撑固定在倾斜槽的尾端，另一端由万向联轴器与动力传动系统连接，走刀系统安装在传动螺杆上；

动力传动系统包括：主齿轮、滚珠轴承I及轴承座I、滚珠轴承II及轴承座II、传动轴I、传动轴II；主齿轮与镗杆键槽配合，端部由螺母锁紧；镗杆由轴承座I内的滚珠轴承I支撑，端盖固定封住轴承座I；轴承座I由轴承座II内的滚珠轴承II支撑，由螺母锁紧固定轴承座II端部，轴承座II是一个双联齿轮，包括齿轮VI和齿轮VII；轴承座I上焊接固定轴承座III，传动轴I由轴承座III内的滚轴轴承III支撑，端盖固定封住轴承座III；传动轴I上安装从齿轮及齿轮V,主齿轮与从齿轮啮合，齿轮V与齿轮VI啮合；传动轴II由镗杆上倾斜槽端部固定的滑动轴承座内的滑动轴承支撑，一端安装齿轮VIII并由螺母锁紧，齿轮VIII与轴承座II上的齿轮VII啮合，传动轴II的另一端由万向联轴器与传动螺杆连接。

走刀系统包括：拖板座、拖板、移动螺母、刀架、刀具；拖板座固定在镗杆倾斜槽内底上，拖板座上开有长条形滑动槽，移动螺母位于此滑动槽内；移动螺母与拖板键槽配合，传动螺杆穿过移动螺母并与移动螺母内孔螺纹配合；刀具安装在刀架上，刀架固定在拖板上。

进一步地，所述主齿轮为一双联齿轮，包括齿轮I和齿轮II；从齿轮包括齿轮III和齿轮IV；齿轮I和齿轮III啮合，齿轮II与齿轮IV啮合；但齿轮I和齿轮III，齿轮II与齿轮IV不同时处于啮合状态，且齿轮I与齿轮VI之间、齿轮II与齿轮VI之间存在齿数差，且上述齿数差不相同，以获得不同的镗孔精度。

作为优选的，齿轮I与齿轮VI之间的齿数差为2、齿轮II与齿轮VI之间的齿数差为4。

进一步地，所述拖板为燕尾槽形滑动构件，拖板座具有与拖板配合滑动连接的燕尾形截面。

进一步地，拖板座与镗杆倾斜槽底部之间安装固定有不同角度的标准倾斜模板，以适应不同倾斜角度的圆锥孔角度。