[发明专利]型焦冷压成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金焦块成型方法领域，尤其是一种型焦冷压成型方法。

背景技术

焦炭是煤在隔绝空气的条件下，加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭，具有燃烧稳定、热度高、低硫等特点，广泛运用于冶金、化工、电石等生产企业。当焦炭在工业生产时破碎产生焦粉，因其粒度小,不符合生产工艺要求而被废弃。废弃的焦粉除了当低级燃料廉价处理外，就只能堆积在露天场地，四处飞扬。这不仅造成了大量能源浪费，生产成本上升，经济效益下降，还对环境造成了严重的粉尘污染，直接影响到生产厂区及周围的工作和生活环境，危害人身健康。

目前新钢钒焦化生产和高炉焦炭过筛产生的粉焦和筛下焦粉每天在1000吨左右，加之新钢钒原料为钒钛磁铁矿，对焦粉成型技术要求较高。由于没有较好的成型技术，焦粉在粒度上不符合生产工艺要求，大量的焦粉只能进废料场积存，长此以往既对环境造成了污染，又浪费了资源还增加了生产成本。我国在焦粉型焦粘结剂方面做了大量研究，并取得了一定的成绩。但现有技术或多或少存在着这样或那样的不足：如燃烧性能不佳、防潮抗水性差、热态强度低、固硫率低、加工困难、成本过高，污染严重、原料来源不广、焦粉型焦成型工艺复杂等，都不适用于新钢钒生产需求。且新钢钒在生产中还产生了一种工业废弃料除尘灰，如果将焦粉与除尘灰结合在一起形成型焦，成型后的型焦还需具备燃烧温度高、成本低、生产工艺简单、成型率高等特点，那么不仅可降低企业生产成本，提高经济效益，还能保护环境，避免资源浪费，具有多重意义。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种简单且成型率高型焦冷压成型方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：型焦冷压成型方法，包括以下步骤：a、筛选原料，包括粘结剂、焦粉、除尘灰和水，其中焦粉粒径范围为4mm～15mm；b、将粘结剂、焦粉、除尘灰、水按比例倒入搅拌机内；c、搅拌10～15分钟出料；d、放入成型机压制成型，其中压制力≥55MPa；e、室温放置2～8小时后自然干燥得到型焦，其中所得到的型焦内各组分按重量百分比分别为：粒径为4mm～15mm的焦粉为55～65％、除尘灰为15～30％；粘结剂为8～15％；水为8～15％。

进一步的是，步骤e中所得到的型焦内各组分按重量百分比分别为：粒径为4mm～15mm的焦粉为60％、除尘灰为20％、粘结剂为10％、水为10％。

进一步的是，步骤b中，焦粉与除尘灰混合比为3：1。

本发明的有益效果是：本方法适用于粒度4～15mm的焦粉和烧结除尘灰，一次成型率高达95％，成型后返料粒径≥25mm，且生产出来的型焦成品，同时满足了冷态、热态机械强度，具有很好的热稳定性、防水性等一系列指标；同时具有较高的成型性，而且还不产生二次污染，满足铸造、冶金等的特殊要求，添加剂中不含磷、硫、氯等有害元素。冷压成型前不需对焦粉进行烘干，不需添加其它辅助材料，成本低，方法简单，对环境友好。本方法尤其适用于型焦冷压成型工艺中使用。

具体实施方式

型焦冷压成型方法，包括以下步骤：a、筛选原料，包括粘结剂、焦粉、除尘灰和水，其中焦粉粒径范围为4mm～15mm；b、将粘结剂、焦粉、除尘灰、水按比例倒入搅拌机内；c、搅拌10～15分钟出料；d、放入成型机压制成型，其中压制力≥55MPa；e、室温放置2～8小时后自然干燥得到型焦，其中所得到的型焦内各组分按重量百分比分别为：粒径为4mm～15mm的焦粉为55～65％、除尘灰为15～30％；粘结剂为8～15％；水为8～15％。其中的优选的是：步骤e中所得到的型焦内各组分按重量百分比分别为：粒径为4mm～15mm的焦粉为60％、除尘灰为20％、粘结剂为10％、水为10％。

为确保压制成型的产品质量，上述方法中，压制成型压力应≥55MPa。上述型焦搅拌后可视其含水量进行压制，如含水量较大或空气湿度较大，可先在空地上放置一段时间后等含水量≤10％后再进行压制。当焦粉粒径＞15mm时，压制时易移动和变形困难，压制难度高，压制成型后的密度低。且焦粉＞15mm己可直接应用于冶炼需求，不需再单独进行压制。当焦粉粒径≤4mm时，该发明中焦粉在原料的作用中主要是起骨料的作用，因此粒径过于小时，压制的型焦不易成型且抗压强度低。上述技术方案尤其适用于粒径为4mm～15mm的焦粉成型，可大幅提高成型率，提高利用效率。另外，步骤b中，焦粉与除尘灰混合比优选为3：1。

实施例