[发明专利]在废旧磁钢中添加金属粉制备含镝稀土永磁材料的方法

权利要求书

1.在废旧磁钢中添加金属粉制备含镝稀土永磁材料的方法，其特征在于， 具体步骤如下：

1)将收集的废旧磁钢按照磁钢中所含稀土元素进行预分类，预分类的标 准为同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类，得预处理磁体材 料，预处理磁体材料包括钕、镨、镝及钇，同时从预处理磁体材料中提取样 品，并对样品中的稀土组分进行检测记录作为比对值；

2)将步骤1)中获得的预处理磁体材料与已配制好的金属粉，按照质量 百分配比：95～97％预处理磁体材料，3～5％金属粉，投入普通电解炉中进行 熔炼使其形成熔融的合金液，而后将熔融的合金液浇铸并冷却为合金锭；

3)将步骤2)中获得的合金锭通过氢碎、气流磨破碎成细粉末，且在进 行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌；

4)将步骤3)中获得的细粉末通过模压加等静压法压制成压坯；

5)将步骤4)中获得的压坯置于真空烧结炉中烧结并进行保温；

6)将步骤5)中烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至300℃～350℃，在 升温至第一段热处理并进行保温，而后继续降温至300℃～350℃，最后升温 至第二段热处理并进行保温，并对两段热处理分别进行回火，以获得含镝稀 土永磁材料坯体；

7)将步骤6)中获得的含镝稀土永磁材料坯体，根据实际需求进行机械 加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得含镝稀土永磁材料。

2.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含镝稀土永磁材 料的方法，其特征在于，所述步骤2)中，对生产的合金锭进行检测，并与步 骤1)中的样品稀土组分比对值进行比对，当与比对值不符时，按照所需制备 的含镝稀土永磁材料组分再次进行调配。

3.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含镝稀土永磁材 料的方法，其特征在于，所述步骤2)中，熔炼温度为1495℃～1550℃。

4.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含镝稀土永磁材 料的方法，其特征在于，所述步骤2)中，金属粉为铁粉。

5.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含镝稀土永磁材 料的方法，其特征在于，所述步骤3)中，细粉末平均粒度为2.4～3.0μm。

6.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含镝稀土永磁材 料的方法，其特征在于，所述步骤4)中，等静压的压力为230～280MPa。

7.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含镝稀土永磁材 料的方法，其特征在于，所述步骤5)中，烧结温度为1070℃～1095℃。

8.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含镝稀土永磁材 料的方法，其特征在于，所述步骤5)中，保温时间为180分钟。

9.根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含镝稀土永磁材 料的方法，其特征在于，所述步骤6)中，第一段热处理温度为900℃～920℃， 保温时间为90分钟；第二段热处理温度为530℃～620℃，保温时间为180分 钟。

10.根据权利要求1～9任一项所述的在废旧磁钢中添加金属粉制备含镝 稀土永磁材料的方法，制备的稀土永磁材料，其特征在于，包括钕、镨、镝、 硼、铜、铝、钇、铁及金属粉；各组分质量百分比为：10～20％钕，8～15％ 镨，3～12％镝，0.8～1.2％硼，0～0.25％铜，0～0.8％铝，0.1～3％钇，56～ 79％铁，3～5％金属粉，且铁为铁及不可避免的杂质。