[发明专利]一种分离石油树脂所生成抽余液中有机氯的脱除方法

说明书

技术领域

本发明涉及到化工领域，具体指一种分离石油树脂所生成抽余液中有机氯的脱除方法。

背景技术

石油树脂由于其有价格低廉、酸值小，混溶性好、熔点低、耐水、耐乙醇和化学品，并具有调节粘性及热稳定性好等优点，广泛用于橡胶、胶粘剂、涂料、造纸、油墨等多种行业和领域。

石油树脂的生产主要有冷聚法和热聚法。其中，冷聚法采用Lewis酸AlCl₃作为催化剂，将活性组份与催化剂按比例加入反应釜，在一定的反应温度下反应。聚合后，石油树脂产物分离过程中产生的抽余液需要送至乙烯裂解装置裂解制乙烯。

由于采用AlCl₃作为催化剂，抽余液中除含有未反应单体外，不可避免地还含有氯化物。在裂解装置中裂解制乙烯时，抽余液中的氯化物会裂解生成具有强腐蚀性的氯化氢气体腐蚀设备。

传统的方法是向抽余液中注入氨水，中和裂解过程中的氯化氢，避免设备腐蚀。但是中和后产生的氯化氨为不溶物，会沉淀于管道内部堵塞管道，会对生产产生较大的安全隐患。

为此，US5928500提出了采用还原性较强的金属如Ni、Co、Fe或其氢化物负载在耐火多孔材料上作为脱氯剂，将有机卤化物转换为无机盐类，然后通过水洗等方法将氯化物除去后，再将抽余液送去裂解装置。该方法脱氯效果好，不会堵塞管道；但是脱氯剂的使用寿命短，反应温度较高，且脱氯剂生产成本高，回收麻烦，经济效果不佳。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种氯化物分离彻底且经济性好的分离石油树脂所生成抽余液中有机氯的脱除方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该分离石油树脂所生成抽余液中有机氯的脱除方法，其特征在于包括下述步骤：

将抽余液送去精馏塔进行精馏，控制精馏塔的塔釜温度为70-110℃，精馏塔的塔顶温度为50-70℃，精馏塔的塔顶压强为50-100kPa，回流比0.5-1.5，塔釜液PH值为8-10；

在塔顶得到脱氯后的抽余液，塔釜得到含有氯化物的重组分。

较好的，所述塔釜温度为85-95℃，所述塔顶温度为55-60℃，所述塔顶压强为70-80kPa，所述回流比0.7-1.0。

上述各方案中，所述精馏塔可以为板式塔，理论塔板数为10-60块；优选30-40块。

所述精馏塔也可以采用填料塔，所用填料可以根据需要选用常规填料，较好的可以选用鲍尔环、阶梯环、孔板波纹等规整填料等的一种或几种。

与现有技术相比，本发明利用抽余液中烃类等轻组分与氯化物沸点的不同，在精馏塔内将待裂解的烃类等轻组分分离出来，塔釜中得到含氯化物的重组分，从而将抽余液中的氯化物分离出来。本发明采用常规设备和常规方法，即可有效分离抽余液中的氯化物，并且有效物质的回收率可达到96％以上，分离效果好；并且避免了使用脱氯剂，经济性更好。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。

下述各实施例和对比例中所处理的抽余液均来自C5石油树脂生产装置，该C5石油树脂以AlCl₃为催化剂，聚合完成后对C5石油树脂，脱溶剂产生的抽余液即为下述各实施例的处理对象。检测抽余液中初始氯含量为500ppm。

下述各实施例中均采用GB/T18612-2001《原油中有机氯含量的测试-微库仑计法》进行氯含量检测，塔釜重组份采用标准液稀释后再进行测试。

回收率＝轻组分回收量/精馏塔进料量×100％；所述轻组分回收量和精馏塔进料量的单位为kg/24h。

实施例1

将抽余液送去填料式精馏塔，塔内填充鲍尔环，抽余液从填料塔中部进料，常压蒸馏，塔顶温度40℃，塔釜温度70℃，向塔釜液中注入氨水，控制塔釜液的PH值为8；回流比1。

在塔顶得到含低聚物和未反应烃类物质且不含氯的轻组分抽余液。检测轻组分抽余液中氯含量为10ppm；该抽余液可直接送去裂解装置。

在塔釜得到含氯化物的重组分，塔釜液中氯含量为1.24wt％。

计算轻组分抽余液回收率为96.5％。

实施例2

将抽余液送去塔板式精馏塔，该精馏塔理论塔板数为30块，在常压下进行连续精馏，塔釜注入氨水保护，控制塔釜液PH值为9，塔釜温度70℃，塔顶温度40℃，回流比为0.5。

塔顶轻组分抽余液中氯含量为12ppm，轻组分抽余液回收率为96.8％；塔釜液中氯含量为1.53wt％。

实施例3