[发明专利]特大型轴承带支柱孔圆锥滚动体的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种特大型轴承带支柱孔圆锥滚动体的加工方法。

背景技术

特大型轴承带支柱滚动体因产品尺寸大、单粒重量重(14kg-18kg)、大小端外径尺寸相差大、加工难度大，滚动体加工专业机床没有能力加工，一直采用单人单机在通用车床C620上加工，车加工工艺为：粗加工外径、端面作为基准面→调头平幅留量、打中心孔→转钻床钻孔(参见图1所示)→回车床用两顶尖平车出一端面及外径作为夹持基准(参见图2所示)→调头夹持基准，平幅及内孔锥面、圆弧倒角→再调头精平幅高→车制内孔锥面及圆弧倒角→车制大端球面(参见图3、图4所示)→粗车滚动体外锥面(参见图5所示)→上圆柱心轴精车外锥面(参见图6所示)→倒大、小端外圆弧角(参见图7所示)。

由于滚动体各表面是经过多基准、多次装夹完成，其相互之间同轴度、垂直度等形位公差不稳定。滚动体外径尺寸、球面弧度及各圆弧倒角大小不一。另外该类滚动体采用单人单机加工因受机床及操作者技能水平影响，每件滚动体外径尺寸不稳定，大端球面达不到要求，大小端圆弧倒角不统一，产品加工完成后影响到整批轴承产品的外观质量，无法满足轴承用户日益提高的质量需求。

发明内容

本发明的目的是提供一种特大型轴承带支柱孔圆锥滚动体的加工方法，能够减少加工步骤、提高了产品质量和生产效率。

一种特大型轴承带支柱孔圆锥滚动体的加工方法，其特别之处在于，包括如下步骤：首先用车床车制粗加工外径端面基准→调头平幅留量、打中心孔→转钻床钻内孔→回车床用两尖顶车制小端精加工基准→上数控车床车一次装夹车出大端面球面、内外径锥面及圆弧倒角→掉头精平幅高、小端内外径锥面及圆弧倒角。

本发明的有益效果如下：减少了特大型轴承带支柱孔圆锥滚动体车加工步骤，机床和操作人员占用率下降50％，整体提高了产品质量和生产效率，减轻了车床工序的劳动强度，减小了磨床工序的加工量，省去了圆柱心轴的使用，节约了圆柱心轴的制作及材料消耗，降低了生产成本。

附图说明

附图1为本发明中滚动体坯料的结构示意图；

附图2为本发明的加工方法示意图；

附图3为本发明的加工方法示意图；

附图4为本发明的加工方法示意图；

附图5为本发明的加工方法示意图；

附图6为本发明的加工方法示意图；

附图7为本发明的加工方法示意图；

附图8为本发明的加工方法示意图；

附图9为本发明的加工方法示意图；

附图10为本发明的加工方法制备的圆锥滚动体结构示意图；

图中1为滚动体外径，2为滚动体端面，3为圆锥齿轮顶尖，4为普通车床卡盘，5为回转顶尖，6为车刀，7为圆柱心轴，8为数控车卡盘；图中R表示半径，单位为mm。

具体实施方式

实施例1：

申请人将该类滚动体在钻孔后加工工艺改为在C620(通用)车床上用双顶夹加工小端外径、端面作夹持基准后，由改造的C630数控车床一次装夹完成内、外径圆锥面、大端球面、幅高及各R部倒角。即将滚动体在C620车床上多次装夹完成的工作由改造成数控的C630数控车床一次装夹集中完成。

本发明改进后工艺为：用C620车床车制粗加工外径端面基准→调头平幅留量、打中心孔→转钻床钻内孔(如图1所示)→回车床用两尖顶车制小端精加工基准(如图2所示)→上数控车一次装夹车出大端面球面、内外径锥面及圆弧R倒角(如图8所示)→掉头精平幅高、小端内外径锥面及圆弧R倒角(如图9所示)。

与背景技术相比，本发明改进后的加工方法较原工艺在各方面都有显著提高，首先保证了产品质量，解决了原工艺加工中出现的外径尺寸大小不稳定、内外径同轴度差、大端球面弧度及内外径R圆弧倒角不统一的问题，产品质量得到了检察人员及下工序操作者的认可和好评，满足了轴承用户对轴承滚动体的质量诉求。其次减少了机床及人工的占用率，现工艺比原工艺机床所需及人员所需减少50％，减轻了车床操作者的劳动强度，减少了磨床操作者的工作量，节省了圆柱心轴的制作使用及材料消耗。同时避免了多次装夹及工序间的搬运，进而提高了生产效率，降低了生产成本，取得了良好的经济效益。改进后实现了一次装夹完成轴承滚动体多个表面的加工，提高了产品内、外径同轴度，各处圆弧倒角大小及尺寸的统一度，保证了产品外观质量。