[发明专利]酒红色活性染料组合物及染色工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种酒红色活性染料组合物及染色工艺，属于活性染料染色方法技术领域。

背景技术

活性染料是染料行业里最重要和主要的一大类，活性染料上染过程中首先吸附在纤维表面，然后向纤维内部扩散，由于固着阶段染料与纤维的键破坏了已达到的吸附平衡，且碱剂亦为促染剂，染料进一步被吸附，促使染料更多地与纤维结合。

由于活性染料亲和力普遍较低，一般要用大量元明粉或食盐促染，为防止染料水解，上染一般在中性条件下进行。

活性染料的固着是指活性染料与棉纤维的反应在碱性条件下，纤维素能形成纤维素负离子，能和活性染料发生亲核取代、加成反应，进而形成染料—纤维共价键，二氯均三嗪型较活泼，只需在较低温度下即可反应，而一氯均三嗪型则需在温度较高、碱性较强条件下才能反应。影响此反应的因素有很多。染料与纤维与水的反应为平行反应，因为水也是亲核试剂，反应条件机理相同。染料一经水解即失去与纤维的反应能力，固色率大为降低。从反应动力学研究得到，固着反应比水解反应快40倍左右，染色时pH一般为10~11为宜，X型可用碱性较弱的小苏打；对K型，则采用Na₂CO₃、Na₃PO₄，甚至NaOH。染色温度具体根据不同染料性能而定。促染用元明粉，加入要掌握一多二早，分批加入的原则。浴比尽可能小些，以提高固色率。水解染料的存在，对纤维有一定的亲和力，但不够大，它会染着于纤维上，皂煮时不能完全煮下来，有时还会污染到其它纤维，特别是KN型染料耐碱牢度不高，易造成污染现象。水解染料的存在也是湿摩牢度较低的重要原因。

现有技术中，深色织物染料用量一般比较大，并且存在色花的现象；另外，活性染料染色过程会产生大量的染色污水排放。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种酒红色活性染料组合物及染色工艺，减少深色织物染料的用量，避免色花的产生，增加了染料的利用率，降低了污水的排入。

按照本发明提供的技术方案，所述酒红色活性染料组合物，其特征是，包括以下组份：活性红LC-DB、活性橙LC-4RN和元青B133，活性红LC-DB、活性橙LC-4RN和元青B133的质量比为1.95:1.05:0.44。

所述染色工艺，其特征是，包括以下步骤：

（1）向染缸中进布，加入3～3.5g/L烧碱、1.5～2g/L去油灵和2～2.5g/L精炼剂，加热至70～75℃时加入6～7g/L双氧水，加热至98～100℃漂棉10～15分钟；

（2）染色：经步骤（1）漂棉后用清水洗涤2～3遍，加热至60～65℃向染缸中加入50±1%o.w.f元明粉，接着升温至65～70℃缓慢加入搅拌均匀的染料，染料在10～15分钟内加完；接着加入1.2～1.3%o.w.f纯碱，纯碱在10～15分钟内加完，保温10～12分钟；所述染色浴比为1:7～8，所述染料包括活性红LC-DB、活性橙LC-4RN和元青B133，活性红LC-DB的用量为1.95%o.w.f±0.5mg，活性橙LC-4RN的用量为1.05%o.w.f±0.5mg，元青B133的用量为0.44%o.w.f±0.5mg；

（3）固色：经步骤（2）后向染缸中加入20±1%o.w.f纯碱，纯碱在10～15分钟内加完，固色40～45分钟，固色pH值为10～11；

（4）固色后经清水洗涤、过酸、清水洗涤、皂洗、清水洗涤、过酸后出缸。

进一步的，所述布为针织氨纶棉毛布。

进一步的，所述清水洗涤每次洗1～2遍。

进一步的，所述皂洗时加入皂洗液，皂洗温度为85～95℃，洗涤时间为10～15分钟。

本发明所述的酒红色活性染料组合物及染色工艺，可以解决染色困难的问题，也使整理后面料的牢度提高。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

本发明所使用的活性红LC-DB、活性橙LC-4RN均购自江苏江阴帝安化工有限公司。

实施例一：一种染色工艺，包括以下步骤：

（1）向染缸中进布，加入3g/L烧碱、1.5g/L去油灵和2g/L精炼剂，加热至70℃时加入6g/L双氧水，加热至98℃漂棉15分钟；所述布为针织氨纶棉毛布；