[发明专利]旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料及制备旋压轮毂的方法

权利要求书

1.一种旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，包括Mg2.00～5.80wt％，Si0.25～0.50wt％，Mn0.35～0.60wt％，Fe0.35～0.5wt％，Cu≤0.07wt％，Cr0.25～0.35wt％，Zn0.16～0.25wt％，Ti0.12～0.20wt％，和余量的Al及不可避免的杂质。

2.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，包括Mg2.50～5.50wt％，Si0.30～0.45wt％，Mn0.40～0.55wt％，Fe0.40～0.45wt％，Cu≤0.05wt％，Cr0.28～0.32wt％，Zn0.18～0.23wt％，Ti0.13～0.16wt％，和余量的Al及不可避免的杂质。

3.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，所述Mg的含量为2.50～5.50wt％。

4.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，所述Si的含量为0.30～0.45wt％。

5.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，所述Mn的含量为0.40～0.55wt％。

6.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，所述Cr的含量为0.28～0.32wt％。

7.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，所述Cu的含量为≤0.05wt％。

8.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，所述Zn的含量为0.18～0.23wt％。

9.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，所述Ti的含量为0.13～0.16wt％。

10.一种采用权利要求1-9中任意一项所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料制备旋压轮毂的方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步：对所述的Al-Mg-Si系铝合金材料进行熔炼，铸造成扁锭；

第二步：对扁锭进行锯切铣面，之后进行均匀化处理；

第三步：室温下进行锻压实现轮毂轮辐的成形，得到底部为轮辐状的直筒件；

第四步：室温下对直筒件进行旋压实现轮毂轮辋和轮缘的成形；

第五步：对得到的轮毂进行打磨抛光、涂油防锈处理。

11.根据权利要求10所述的制备旋压轮毂的方法，其特征在于，所述第二步中的均匀化处理的温度为430℃～500℃，处理时间为8～40小时。

12.根据权利要求10所述的制备旋压轮毂的方法，其特征在于，所述第四步中的旋压的温度是室温，旋压的主轴转速为300-600r/min，进给率为0.5-2mm/r。

13.根据权利要求10所述的制备旋压轮毂的方法，其特征在于，制备得到的轮毂内径为450mm～500mm，轮辋壁厚为8mm～15mm。

14.一种采用权利要求1-9中任意一项所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料制备旋压轮毂的方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步：对所述的Al-Mg-Si系铝合金材料进行熔炼，铸造成扁锭和直筒件坯料；

第二步：对扁锭和直筒件坯料进行锯切铣面，之后进行均匀化处理；

第三步：室温下对扁锭进行锻压实现轮毂轮辐部分的成形；

第四步：室温下对直筒件坯料进行旋压成形制得轮辋；

第五步：将轮辋与轮辐通过焊接或螺栓实现连接。

15.根据权利要求14所述的制备旋压轮毂的方法，其特征在于，所述第二步中的均匀化处理的温度为430℃～500℃，处理时间为8～40小时。

16.根据权利要求14所述的制备旋压轮毂的方法，其特征在于，所述第四步中的旋压的温度是室温，旋压的主轴转速为300-600r/min，进给率为0.5-2mm/r。

17.根据权利要求14所述的制备旋压轮毂的方法，其特征在于，制备得到的轮毂内径为450mm～500mm，轮辋壁厚为8mm～15mm。