[发明专利]一机多模快速成形方法及装置

说明书

技术领域

本发明涉及冲压及管件零件制造领域，尤其涉及一种一机多模成形方法及装置。

背景技术

液压成形过程中，模具安装在专门的液压成形压力机上，通过压力机提供合模压力，压力机主要采用油压压力机。由于液压成形过程中所需合模力吨位较大，一般在3000～5000吨，与传统压力机相比，液压成形压力机属于大吨位压机，压力机油缸的尺寸都较大，成形过程中油缸通过进油来建立压力，通过回油来释放压力，无论是建压还是泄压，都需要时间较长，因而零件成形周期较长。

现有液压成形过程中，一个液压平台上安装一套模具，生产零件的开模和合模全过程中，模具和零件始终处于压力机中，因为零件尺寸需要与特定模具配合的原因，一批加工作业也只能生产同一种零件，两套模具不可能在同一台压机上同时生产。另外，在这个过程中对于零件而言，通常，一直在模具中处于空等待状态，属于无效工作时间。

另一方面，对于液压成形手动生产产线，成形过程中大多采用人工上下料，对于压机而言，无论是往模具内放入作为带成形零件的坯料，还是零件成形完成后从模具中取出，在这两个过程中，压机都处于空等待状态，属于无效工作时间。一般，对于手动上下料生产方式，一个液压成形零件完成一个冲程需要时间在1.5～2分钟，生产节奏慢。由于液压成形压力机价格较高，在生产成本中占比大，生产速度慢直接导致生产成本高。如何缩短压机成形速度，提高整个成形过程效率，是提升液压成形效率的一个主要方向。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种一机多模快速成形方法及装置，通过将模具与压力机彻底分离，用活动平台带动模具将开模和更换零件的工作在压力机工作区外完成，即能减小压机开模、闭模所需要的高度，又能减少压机的空等待时间，并能频繁更换所成形的零件类型，从而提升了零件的加工速度，减少了设备耗能，提高了设备利用率。

本发明是这样实现的：一种一机多模快速成形方法，采用一压力机与若干套模具配合进行液压成形工作，具体成形的操作按照如下步骤进行；

S1：将装有待成形零件的模具放置到压力机上进行液压成形，使模具合模；

S2：将合模后的模具连同零件取下压力机，换上另一套装有待成形零件的模具；

S3：压力机通过液压使模具合模后打开压力机；

S4：将步骤S2中已合模模具打开并取出其中成形好的零件，再将待成形零件放入到被打开的模具；

所述步骤S3和步骤S4同步进行。

一种一机多模快速成形装置，包括一压力机和若干套模具，若干套所述模具安装在活动平台上，通过移动活动平台使若干套所述模具分别与压力机相配合；所述模具包括上模具底板、上模具、下模具和下模具底板，所述上模具固定安装在上模具底板上，所述下模具固定安装在下模具底板上，所述上模具与下模具相配合，所述上模具底板与下模具底板之间还设置有开模机构和导向机构。

若干套所述模具安装在同一个活动平台上。

若干套所述模具分别安装在各自独立的活动平台上。

所述开模机构为顶升油缸。

所述导向机构为导向柱。

本发明一机多模快速成形方法及装置通过将模具与压力机彻底分离，用活动平台带动模具将开模和更换零件的工作在压力机工作区外完成，即能减小压机开模、闭模所需要的高度，从而减小压机无效运行距离，又能减少压机的空等待时间，并能频繁更换所成形的零件类型，从而提升了零件的加工速度；由于减少了压机的无效运行距离和压机的空等待时间，也一定程度上减少了设备耗能，提高了设备利用率，最终实现了零件的高效率、低成本生产。

附图说明

图1为本发明一机多模快速成形装置的实施例1的结构示意图；

图2为本发明中模具闭合时的示意图；

图3为本发明中模具打开时的示意图；

图4为本发明中下模具底板的俯视示意图；

图5为本发明一机多模快速成形装置的实施例2的后工作位工作状态图；

图6为本发明一机多模快速成形装置的实施例2的前工作位工作状态图；

图中：1压力机、2模具、3活动平台、4零件、21上模具底板、22上模具、23下模具、24下模具底板、25开模机构、26导向机构。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明表述的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。