[发明专利]一种双面纹路的水性超细纤维合成革及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉合成革领域，特别是指一种双面纹路的水性超细纤维合成革。

背景技术

超细纤维合成革几乎具有天然皮革的一切特性和优点，并在机械强度、耐化学性能、质量均一性、保型性、自动化剪裁加工适应性等方面更优于天然皮革；在丰满度、柔软度、剥离力、耐久性、造面等方面的性能均优于普通聚氨酯合成革，已成为国际人工制革的发展趋势，是最有可能替代真皮的第三代人工革。常规干法造面的超细纤维合成革只具有单面纹路。

箱包的皮革类包带需要两面都有美感，一般采用两层革背面对贴后针车来完成；同样，鞋的鞋舌等部位，为了满足两面同时具有美感，采用两层革背面对贴后针车来完成或在革背面针车上网布类材料。在加工过程中消耗人力，并且针车线断开后，材料分成两层，降低了产品的使用期限。

溶剂型产品在生产过程中会排放低沸点有机溶剂，造成环境污染。

发明内容

本发明的主要目的在于克服现有技术的缺点，提供一种双面纹路的水性超细纤维合成革，克服普通超细纤维合成革只有单面纹路，不能双面同时做表面使用的缺点，具有可双面不同纹路、不同颜色、制造过程绿色环保的特点，广泛用于鞋类、箱包等产品有特殊需求的部位。

本发明采用如下的技术方案：

在干法生产线使用水性聚氨酯树脂对超细纤维合成革基布进行背面及正面分别造面制备，具体通过如下步骤实现：

a、将100重量份水性聚氨酯面层树脂、5-15重量份水性色浆、0.1-2重量份润湿助剂、0.1-3重量份增稠剂，1-3重量份水性交联剂，使用水调整固含量为25-30%，混合并搅拌均匀，作为面料使用；

b、将100重量份水性聚氨酯粘接树脂、5-10重量份填料、0.1-3重量份增稠剂，使用水调整固含量为40-45%，混合并搅拌均匀，作为粘结料使用；

c、在干法生产线将水性面料涂覆于带纹路的离型纸表面，并经烘箱烘干，烘干温度100-130℃，形成面层，面料涂覆厚度控制在0.8-1.5mm；

d、将粘结料涂覆在面料层上形成粘结层，涂布量控制80-100g/平米，并经过烘箱烘至半干，烘箱温度110-140℃，然后将粘结层通过贴合辊与超细纤维革基布的背面进行贴合并进入烘箱烘干，烘箱温度120-140℃，得到具有面料层、粘结层和超细纤维革基布构成的初级产品，将离型纸和初级产品分离；

e、采用相同的设备和工艺方法在初级产品的背面（超细纤维革基布的正面）形成由面层和粘接层构成的涂层，根据需要可选择不同离型纸的纹路和色浆的颜色,烘干后将离型纸和成品分离，得到双面纹路的水性超细纤维合成革。

水性聚氨酯面层树脂为固含量大于等于30%、模量50-70MPa、耐磨耐刮性优良的脂肪族和/或芳香族水性聚氨酯中的至少一种。

水性聚氨酯粘接树脂为固含量大于等于40%，粘接力大于3kg/cm、耐水耐溶剂性优良的脂肪族和/或芳香族水性聚氨酯至少一种。

水性交联剂为水性HDI三聚体和/或氮丙啶交联剂中的至少一种。

所述水性增稠剂为非离子聚氨酯和/或水性聚丙烯酸增稠剂中的至少一种。

填料为水相中易于分散的高岭土、轻钙和/或气相二氧化硅中的至少一种。

由上述对本发明的描述可知，与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

1、可克服普通超细纤维合成革只有单面纹路，不能双面同时做表面使用的缺点。

2、具有可双面不同纹路、不同颜色的特点，可广泛用于鞋类、箱包等产品有特殊双面需求的部位。

3、用于双面需求的部位时，可有效降低加工过程的人工消耗，并可以提高使用部位的耐久性。

4、采用水性聚氨酯替代油性聚氨酯，绿色环保。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明进行具体描述，有必要在此指出的是以下实施例只是用于对本发明进行进一步的说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的技术熟练人员可以根据上述本发明的内容做出一些非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。

实施例一：

双面纹路的水性超细纤维合成革,在干法生产线使用水性聚氨酯树脂对超细纤维合成革基布进行背面及正面分别造面制备，具体通过如下步骤实现：

a、将100重量份脂肪族水性聚氨酯面层树脂、5重量份黑色水性色浆、0.3重量份润湿助剂、1重量份增稠剂，3重量份水性HDI三聚体，使用水调整固含量为25%，混合并搅拌均匀，作为面料使用；