[发明专利]阻燃、耐黄变、低雾化牛皮汽车坐垫革制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车坐垫革的制造工艺，特别涉及一种阻燃、耐黄变、低雾化牛皮汽车坐垫革的制造工艺。

背景技术

皮革坐垫用于汽车已有八十年左右的历史。由于早期人们生活质量低，尚不计较车辆内饰品对人身的安全和健康方面的影响，因此皮革坐垫几乎全用普通皮革。随着健康环保意识的逐渐增强，人们渐渐地发现了普通皮革用于坐垫的危害：（1）、皮革纤维内未结合的低分子物受热后成雾状物挥发出来，凝结于挡风玻璃上，影响视线，增加不安全因素。（2）、汽车遇火警时，坐垫燃烧，车内人员逃生困难。（3）、空车置于夏天的阳光下曝晒，车内温度可达80℃，皮革易老化，涂层变黄、脆裂。于是人们逐步开始研究具有特殊性质的皮革以充当坐垫和内装饰面料。

国内外汽车用革现存的主要问题是：

（1）、汽车用革要求皮革的诸种性能之间相互制约很大，难以同时满足，如有的阻燃性提高了，手感柔软度却大大降低；降低了雾化值，同时又会引起耐湿擦指标大大下降，等等。

（2）、阻燃剂多用含卤素化合物，在车内起火燃烧时，由于高温裂解可能生成PBDD（多溴代二苯并二恶英）和PBDF（多溴代二苯并呋喃），有害于人体，易于使人窒息。溴化物排到空气中还会破坏臭氧层。

（3）、涂饰材料分子链含有大量的不饱和键，在高温日晒条件下受紫外线作用发生黄变和脆裂。

（4）、成革内残留的六价铬盐，是一种致癌物质，有损于人体健康。

因此，研制开发阻燃、低雾化、耐光、耐热、抗黄变的高性能汽车内饰革产品有着广阔的市场前景。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种阻燃、耐黄变、低雾化牛皮汽车坐垫革制造工艺，所制备的牛皮汽车坐垫革具有更好的阻燃和耐黄变性能，同时雾化值更低，并且更耐黄变。

本发明的技术方案如下：

阻燃、耐黄变、低雾化牛皮汽车坐垫革制造工艺，包括依次进行的如下工序：浸水，涂灰碱脱毛，浸灰，预脱灰，脱灰，软化，浸酸，鞣制，陈放，挤水，削匀，脱脂，复鞣，中和，加脂，干燥，回潮和涂饰，其特征在于：

所述预脱灰工艺：浴液液比100%~200%，浴液温度18~25℃，施加氯化镁0.6%和2-羟基丙酸0.1%，转动40min；

所述脱灰工艺：浴液比200%，浴液温度18~25℃，加入乙酸钾1%，转动80min；

所述复鞣工艺：浴液比200%，浴液温度40℃，加入四羟甲基硫酸磷4%~6%，复鞣型膨

胀阻燃剂2%h和皮革专用膨胀型淀粉阻燃剂1%，转动50min，加入甲酸钠0.2~0.4%，转动20min，然后调pH为5.0，再转40min，用50℃的水水洗两次，每次10min，排液；

所述中和工艺：浴液液比100%，浴液温度35℃，加甲酸钠1%，转30min，加碳酸钠0.4%~0.6%，再转40min，用55℃的水水洗两次，每次10min，排液；

所述加脂工艺：浴液液比100%，浴液温度40℃，加入合成加脂剂11%，转40min，加入阻燃性磷酸化加脂剂A4%和阻燃性磷酸化加脂剂B3%，转60min，加水100%，浴液温度调整到50℃，转60min，加甲酸1.5%，转60min，用65℃的水水洗两次，每次10min，排液。

所述涂饰工艺：（a）、底涂：涂料重量份数配比：水性颜料膏2份，水25份，耐光性涂料6份，碳纳米管改性丙烯酸酯类树脂耐光性涂料5份、耐光性水性聚氨酯5份和阻燃性涂料6份；（b）、中涂：涂料重量份数配比：水20份，消光聚氨酯40份，亮光聚氨酯15份，交联剂10份；（c）、顶涂：涂料重量份数配比：水14份，手感剂6份；涂饰均采用滚涂，滚涂温度102℃，底涂滚三次，中涂滚二次，顶涂滚一次。

本发明的积极效果在于：本发明以无铵盐脱灰代替铵盐脱灰，减轻了制革工艺的氨氮污染；通过高温水洗降低了坐垫革的雾化值；在复鞣、加脂和涂饰等工序中采取各种技术措施，提高了皮革的阻燃性能；通过使用耐光性材料提高了涂层的耐光性；通过选择滚涂代替喷涂降低了皮化材料使用量。以硫酸镁、氯化镁、叔丁醇镁、乙基氯化镁、甲基丙烯酸镁、乳酸镁、4-甲基水杨酸、乙酸钾和葡萄糖酸钾等无铵盐代替传统的铵盐脱灰，降低了坐垫革加工废水中的氨氮含量并降低了坐垫革的雾化值。2-羟基丙酸对无铵脱灰剂A具有增效作用，草酸二钾0.2%和酒石酸钾钠对无铵脱灰剂B具有增效作用。在复鞣、中和和加脂工序逐步提高水洗温度，能够洗掉小分子化合物，降低皮革的雾化值。

具体实施方式