[发明专利]一种带细长管道铸件管道部位的铸造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及熔模铸造技术领域，涉及用金属管体来形成铸件管道部位，用于管道部位的铸造工艺方法。

背景技术

对于带有弯曲、细长管道的铸件，铸造过程中，往往用型芯(尿素芯、陶瓷芯、水溶芯等)来形成管道内腔；也有在管道部位另外预先镶嵌入金属管体，再浇注成型，即金属管体与铸件形成一整体，金属管体内腔则形成所需的铸件管道。对于一些较细长管道，由于型芯强度、型芯清理等的局限性，用型芯成型的方法不能实现，往往采用镶嵌金属管体的方法来形成，但模壳经高温焙烧后，模壳中镶嵌的金属管体在高温作用下，易发生氧化、变形、开裂等问题，仍造成铸件不合格，特别是钛合金铸件的钛材质金属管体，更易发生氧化、开裂。针对高温焙烧后金属管体氧化、变形、开裂等问题，多数解决方法为降低模壳焙烧温度、在金属管体上喷涂防氧化剂，但模壳低温焙烧不能有效烧透，造成铸件气孔，金属管体上喷涂的防氧化剂后期一旦脱落，会造成管道堵塞。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明旨在提供一种带细长管道铸件管道部位的铸造工艺。

本发明是通过如下技术方案予以实现的：

一种带细长管道铸件管道部位的铸造工艺，其步骤为：

步骤一：将铸件沿管道中心分开制作成主体蜡模和分体蜡模；

步骤二：制作主体模壳：制模壳→脱蜡→高温焙烧→形成主体模壳；

步骤三：制作分体模壳：制模壳→脱蜡→高温焙烧→形成分体模壳；

步骤四：去除主体模壳和分体模壳形成管道部位上的主体多余模壳和分体多余模壳；

步骤五：将金属管体安放在主体模壳内；

步骤六：将分体模壳沿管道中心与主体模壳组合粘接在一起形成整体模壳；

步骤七：将整体模壳低温预热后浇注成铸件。

所述步骤一也可以将铸件根据管体结构分成多个部分。

所述分体蜡模在制作模壳前需连接辅助操作机构。

本发明的有益效果是：

与现有技术相比，本发明提供的一种带细长管道铸件管道部位的铸造工艺，通过分开高温焙烧形成模壳后再将模壳连接为一个整体进行低温预热后浇注形成铸件，避免了金属管体在高温焙烧后氧化、变形、开裂的问题；解决了低温焙烧不能烧透形成成铸件气孔；去除了氧化剂的使用，使管道不会堵塞，也使铸造成本降低。

附图说明

图1是本发明的主体蜡模结构图；

图2是本发明的分体蜡模结构图；

图3是本发明的主体模壳结构图；

图4是本发明的分体模壳结构图；

图5是本发明的形成整体模壳后的结构图

图6是本发明铸件成型后的结构图

图中：1-主体蜡模，2-分体蜡模，3-辅助操作机构，4-主体模壳，41-主体多余模壳，5-分体模壳，51-分体多余模壳，6-金属管体。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；

如图所示，本发明提供的一种带细长管道铸件管道部位的铸造工艺，其步骤为：

步骤一：将铸件沿管道中心分开制作成主体蜡模1和分体蜡模2；

步骤二：制作主体模壳：制模壳→脱蜡→高温焙烧→形成主体模壳4；

步骤三：制作分体模壳：制模壳→脱蜡→高温焙烧→形成分体模壳5；

步骤四：去除主体模壳和分体模壳形成管道部位上的主体多余模壳41和分体多余模壳51；

步骤五：将金属管体6安放在主体模壳内；

步骤六：将分体模壳沿管道中心与主体模壳组合粘接在一起形成整体模壳；

步骤七：将整体模壳低温预热后浇注成铸件。

所述步骤一也可以将铸件根据管体结构分成多个部分。

所述分体蜡模在制作模壳前需连接辅助操作机构3。使模壳在高温焙烧时便于操作。

实施例：将如图6所示的管道铸件按其中心线将其分开设计制作为主体蜡模1和主体蜡模2，并对主体、分体蜡模进行涂料制壳经高温焙烧后形成主体模壳4和分体模壳5，然后将主体模壳凹槽内多余的模壳去除后将金属管体粘接在主体模壳的凹槽内，将分体模壳凸出部分多余的模壳去除并将其去除后的部分粘接在金属管体上形成一个整体的模壳，将模壳用低温预热后浇铸成型。金属管体就镶嵌入铸件中，金属管体在低温下预热，不会发生变形、氧化、开裂等问题。