[发明专利]基于物料烧结的窑炉匣钵加料系统

说明书

技术领域

本发明涉及粉体装钵技术领域，具体地，涉及一种基于物料烧结的窑炉匣钵加料系统。

背景技术

粉体加料（如电池正极材料及其它烧结物材料）在烧结前，先要将粉体装入烧钵。利用钵体进行装载粉末，将装载在钵体上的粉末进行铺平，然后对钵体内的粉末进行压平处理，然后再将钵体送入窑炉进行是烧结，在此过程中会产生大量的粉尘污染，为了避免人工操作导致的粉尘我进入皮肤毛孔，以及人工操作导致的速度慢、劳动强度低、装钵质量差的问题，目前，对于粉体的加料主要采用自动设备进行加料。

现有的加料装置易导致加料重量控制不精准；且物料易导致堵料。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种匣钵加料，以克服现有的加料装置易导致加料重量控制不精准、易导致堵料的问题。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：基于物料烧结的窑炉匣钵加料系统，包括缓存料仓，缓存料仓的出料端通过软管与螺旋加料装置连接，螺旋加料装置一端封闭，另一端设置有由控制器控制的气缸堵板，螺旋加料装置的出料口通过连接管与定量料筒连接，定量料筒内设置有气动活塞阀，气动活塞阀由控制器控制，定量料筒外壁连接有与控制器连接的重量传感器，重量传感器通过升降杆与伺服电机连接，伺服电机由控制器控制，定量料筒出料口通过软管Ⅰ与匣钵配合，匣钵放置在传递辊道上，传递辊道由支架支撑，所述递辊道上在定量料筒下方设置有与控制器连接的光电传感器，传递辊道上设置有压格支架，压格支架下端设置有与匣钵配合的压格板；所述缓存料仓的出料端设置有转轴，所述软管侧壁设置有由控制器控制的震动模块Ⅰ，软管侧壁还设置有旁通管，旁通管的活动端与螺旋加料装置连通。现有的加料装置加料的过程为：物料由缓存料仓的出料端经过软管直接进入到匣钵，具体加入的量有时间决定，事先控制好物料的流速，计算好在该流速下需要加料的时间，时间到了控制器控制关闭物料由缓存料仓的出料端，由于物料的流速在实际操作过程中不稳定，因而易导致加料重量控制不精准；且现有的物料会残留在软管内，使得软管堵塞，进而导致缓存料仓的出料口无法出料产生堵料的问题，本发明所述缓存料仓具体是指用于接收由高速混料机混合的物料的仓体，所述螺旋加料装置与缓存料仓垂直放置，用于物料的降速处理，物料在螺旋加料装置内旋转后由螺旋加料装置的出料口流出，然后低速进入到定量料筒内，所述定量料筒具体是指用于物料定量的结构，定量后的物料通过软管Ⅰ进入到匣钵内，所述匣钵具体是指用于装料的钵体，所述传递辊道的工作原理类似传送带，所述气动活塞阀用于控制定量料筒的出料口的开启与关闭，所述转轴由电机控制转动，电机通电转轴转动，所述控制器为一种PLC或工控机，本发明的工作过程：当系统工作时，首先经过无重力混合机混合好的物料进入到缓存料仓，控制器使得螺旋加料装置启动，通过螺旋加料装置给定量料筒加料，螺旋加料装置通过变频器控制给料速度，当定量料筒内的物料达到设定的重量值（由重量传感器测定）时，控制器使得螺旋加料装置停止加料，控制器控制气缸堵板移动堵住螺旋加料装置，避免冲料，确保精度，装好的物料缓存在定量料筒内，此时，传递辊道开始运动，传递辊道的速度与窑炉轨道运行速度匹配，当匣钵运行到加料工位（定量料筒的正下方），匣钵的位置由光电传感器感应，当光电传感器感应到的匣钵运行到加料工位位置然后对其定位，然后将信息传递给控制器，由控制器控制伺服电机向下运动，直到定量料筒的下口接近匣钵底部，伺服电机停止向下运动，定量料筒内的气动活塞阀打开，伺服电机再次启动，向上直线运动，直到软管Ⅰ低于匣钵上沿5mm处停止，随着传递辊道移动，物料缓慢加入到匣钵中，当定量料筒里的物料加加完时，伺服电机带动定量料筒上升回到初始位置，再进入下一个循环，确保匣钵运行物干扰，装好的匣钵通过传递辊道继续向前运行，当达到压格板工位时，通过气缸推动压格板进行压格，确保烧结质量，同时再次螺旋加料装置启动，给下一个匣钵装料。本发明通过设置感应匣钵的光电传感器，以及与定量料筒配合重量传感器，光电传感器、重量传感器均由控制器控制，光电传感器感应并定位匣钵的位置，重量传感器感应定量料筒内物料的重量，精准无误，通过控制器控制伺服电机的升降实现定量料筒内的物料放入匣钵内，最终确保下拨内物料的精准性；本发明通过在缓存料仓的出料口设置转轴，在系统工作中，转轴转动，对下落的物料产生一定阻力，减缓物料由缓存料进入到软管的速度，避免物料速度过快导致的堆积在软管内，同时配合设置在软管侧壁的震动模块Ⅰ，控制器控制震动模块Ⅰ震动，避免物料粘附在软管内壁，旁通管的设置避免软管内物料过多时导致的气流不通导致的物料堆积在软管，如此，本发明克了现有的加料装置易导致加料重量控制不精准、易导致堵料的问题。