[发明专利]大壁厚实心镁合金热挤压模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种镁合金热挤压模具，尤其是一种大壁厚实心镁合金热挤压模具，属于镁合金工业材料模具技术领域。

背景技术

因为镁有较好的挤压成形性，镁合金米重为铝合金的2/3；且有散热快、质量轻、刚性好、具有一定的耐蚀性和尺寸稳定、抗冲击、耐磨、衰减性能好、易回收、高导热和导电性能、无磁性、屏蔽性好和无毒等特点。所以镁合金型材被广泛应用于LED灯饰、汽车、轮船、航天航空等技术领域。

图1为大壁厚实心镁合金型材的断面图，现有技术中在大壁厚实心镁合金型材方面，存在以下技术难点。其一：因为大壁厚实心镁合金型材挤压比小，所以挤出的型材表面很粗糙，而且由于角位填充不足，会出现锯齿断流的现象，直接造成这种产品不合格。其二：由于现在能和镁产生分解反应的低成本化学物质，基本上会对模具钢产生反应。所以这样就对去除模具内的压余造成很大的困难，目前是通过铣加工等机械方法去除压余的，这样增加了加工工序和成本，也增加了去压余和模具的上机周转时间。

要挤出合格产品，降低成本，缩短模具的上机周转时间，只有从模具的设计方面多下文章。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种大壁厚实心镁合金热挤压模具，能产出合格产品，并高效生产大壁厚实心镁合金型材。

按照本发明提供的技术方案，所述大壁厚实心镁合金热挤压模具，其特征是：包括自前至后依次叠加设置的第一导流板、第二导流板和模面，在第一导流板上设有直导流坑，在第二导流板上设有斜度导流坑，在模面上设有模孔和出料孔；所述直导流坑与斜度导流坑连通，斜度导流坑与模孔连通，模孔与出料孔连通。

进一步的，所述第一导流板上的直导流坑的入料端设置倒钩，倒钩的口径小于直导流坑的口径。

进一步的，所述第二导流板上的斜度导流坑的入料端为大孔端，出料端为小孔端，大孔端和小孔端之间形成斜面。

进一步的，所述大孔端的口径与直导流坑的口径相同，小孔端的口径与模面上模孔的口径一致。

进一步的，所述模面上的模孔设置于入料端一侧，模孔的入料端直接与第二导流板上的斜度导流坑的小孔端对齐相接。

进一步的，所述第一导流板、第二导流板和模面分别用螺丝和销钉紧配。

本发明所述大壁厚实心镁合金热挤压模具，能产出合格产品，并高效生产大壁厚实心镁合金的热挤压模具。模面模孔工作带直接与中间第二导流板出口对齐相接，第二导流板小孔与大孔间形成一斜度导流坑。第一导流板的直导流坑和入料端的倒钩。很好的解决了型材表面很粗糙，角位填充不足出现锯齿断流的现象，也解决了难去除模具内压余的问题。

附图说明

图1为大壁厚实心镁合金型材的断面图。

图2为本发明所述热挤压模具的正视图。

图3为图2的E-E剖视图。

图4为所述第一导流板的正视图。

图5为图4的D-D剖视图。

图6为所述第二导流板的正视图。

图7为图6的C-C剖视图。

图8为所述模面的正视图。

图9为图8的A-A剖视图。

图10为图8的B-B剖视图。

具体实施方式

下面结合具体附图对本发明作进一步说明。

如图2～图10所示：所述大壁厚实心镁合金热挤压模具包括第一导流板1、第二导流板2、模面3、直导流坑4、斜度导流坑5、大孔端5-1、小孔端5-2、模孔6、出料孔7、倒钩8等。

如图2、图3所示，本发明包括自前至后依次叠加设置的第一导流板1、第二导流板2和模面3，第一导流板1、第二导流板2和模面3分别用螺丝和销钉紧配；在所述第一导流板1上设有直导流坑4，在第二导流板2上设有斜度导流坑5，在模面3上设有模孔6和出料孔7；所述直导流坑4与斜度导流坑5连通，斜度导流坑5与模孔6连通，模孔6与出料孔7连通。

如图4、图5所示，所述第一导流板1上的直导流坑5的入料端设置倒钩8，倒钩8的口径小于直导流坑5的口径，直导流坑5的口径与第二导流板2上斜度导流坑5入料端的口径一致。

如图6、图7所示，所述第二导流板2上的斜度导流坑5的入料端为大孔端5-1，出料端为小孔端5-2，大孔端5-1和小孔端5-2之间形成斜面，该斜面起阻流、导向作用，让流过此斜度导流坑5的镁合金密度增加，表面更光滑，角位更易填充；所述大孔端5-1的口径与直导流坑5的口径相同，小孔端5-2的口径与模面3上模孔6的口径一致。