[发明专利]一种汽车内饰用吸音棉及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及吸音技术领域，尤其涉及一种汽车内饰用吸音棉及其制备方法。

背景技术

在当今社会，噪声污染已经成为继水污染、大气污染后被世界范围所关注的主要环境污染问题之一。使用吸音隔音材料进行隔音消音是治理噪音污染的常用手段。目前市场上常用的吸音棉有玻璃纤维吸音棉、海绵、聚酯纤维吸音棉等。玻璃纤维棉容易引起皮肤瘙痒和呼吸道过敏，对人体有危害，不适合室内使用。海绵大部分是闭孔发泡材料，吸音性能有限，更适合用于保温领域。而普通聚酯纤维吸音棉吸音的频宽较窄，仅对中高频声音有良好的吸收，对低频声音的吸收效果有限。而用于汽车内饰材料的吸音棉不仅需要良好的吸音性能，还需要满足安全阻燃、绿色环保、舒适耐用的等要求。

发明内容

本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种汽车内饰用吸音棉及其制备方法。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种汽车内饰用吸音棉，其是由下述重量份的原料制得：

涤纶纤维40-60，聚乳酸纤维10-15，秸秆纤维5-10，ES纤维10-15，玄武岩纤维3-5，三氧化二锑2-4，金银花1-2，大青叶1-2，黄连0.5-1，硅烷偶联剂KH-5501-2，三乙醇胺硼酸酯0.2-0.4，羟基硅油2-4，复合树脂10-15；

其中复合树脂由下列重量份的原料制成：丙烯酰胺8-10，醋酸乙烯酯4-6，过硫酸钾0.05-0.1，聚山梨酯-800.1-0.2，十二烷基硫酸钠0.5-1，氯化铝1.5-2.5，碳酸氢钠4-6，水40-50；复合树脂的制备方法是先将丙烯酰胺、醋酸乙烯酯、十二烷基硫酸钠、聚山梨酯-80和氯化铝加入水中搅拌5-10min，然后加入过硫酸钾并于氮气保护下50-60℃反应0.5-1h，最后加入碳酸氢钠继续反应2-4h，洗涤后研磨均匀，即得。

一种汽车内饰用吸音棉的制备方法，包括以下步骤：

(1)将涤纶纤维、聚乳酸纤维、秸秆纤维、玄武岩纤维和ES纤维分别开松后混合、梳理、铺网，然后于130-150℃固化处理0.5-1h，冷却后得复合纤维毡；

(2)将金银花、大青叶、黄连干燥完全后共同研磨成微粉，与复合树脂混合后均匀涂覆在(1)中的复合纤维毡表面，然后于160-180℃、4-6MPa条件下热压成型，得吸音棉基体；

(3)先将硅烷偶联剂KH-550喷涂于(2)中的吸音棉基体表面并于100-120℃保温处理10-15min，然后将其余原料混合搅拌均匀，再次喷涂在吸音棉基体表面后于80-90℃保温处理8-12h，冷却后经过表面处理，得到汽车内饰用吸音棉。

本发明的优点是：

本发明合成了丙烯酰胺/醋酸乙烯酯基复合多孔树脂，并涂覆在涤纶纤维、聚乳酸纤维、秸秆纤维、玄武岩纤维和ES纤维混合制得的复合纤维毡表面，通过热压成型和表面改性处理制得复合吸音棉材料，制得的吸音棉结构更加合理，在中低频段声音吸收性能良好，具有更好的全频吸音能力，声学性能明显提升，还具有安全阻燃、抗菌防臭、绿色环保、舒适耐用的特点，使用性能好，实用性强，适用于汽车内饰材料。

具体实施方式

一种汽车内饰用吸音棉，其是由下述重量份的原料制得：

涤纶纤维40，聚乳酸纤维10，秸秆纤维5，ES纤维10，玄武岩纤维3，三氧化二锑2，金银花1，大青叶1，黄连0.5，硅烷偶联剂KH-5501，三乙醇胺硼酸酯0.2，羟基硅油2，复合树脂10；

其中复合树脂由下列重量份的原料制成：丙烯酰胺8，醋酸乙烯酯4，过硫酸钾0.05，聚山梨酯-800.1，十二烷基硫酸钠0.5，氯化铝1.5，碳酸氢钠4，水40；复合树脂的制备方法是先将丙烯酰胺、醋酸乙烯酯、十二烷基硫酸钠、聚山梨酯-80和氯化铝加入水中搅拌5min，然后加入过硫酸钾并于氮气保护下50℃反应0.5h，最后加入碳酸氢钠继续反应2h，洗涤后研磨均匀，即得。

一种汽车内饰用吸音棉的制备方法，包括以下步骤：

(1)将涤纶纤维、聚乳酸纤维、秸秆纤维、玄武岩纤维和ES纤维分别开松后混合、梳理、铺网，然后于130℃固化处理0.5h，冷却后得复合纤维毡；

(2)将金银花、大青叶、黄连干燥完全后共同研磨成微粉，与复合树脂混合后均匀涂覆在(1)中的复合纤维毡表面，然后于160℃、4MPa条件下热压成型，得吸音棉基体；