[发明专利]一种废橡胶颗粒降噪材料的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种降噪材料的制备方法，特别是涉及一种使用废橡胶颗粒制备降噪材料的方法。

背景技术

目前，有轨电车大部分路段运行在城市当中，不仅需要对车轮和车架系统进行减振降噪处理，对于铺设在城市当中的轨道，也要尽量降低车辆运行时的振动和噪音。目前采用比较成熟的工艺是，在轨腰上贴合一种废胶颗粒降噪块，再在降噪块外壁与安装孔洞之间的空隙中灌以聚氨酯，能起到很好的减振降噪作用。

但是，这种降噪块目前采用聚氨酯浇注成型工艺，低温固化，需要大量的模具周转。生产效率低，成本高，而且废胶颗粒与聚氨酯之间的质量比也较低，约为8：2。

因此，如何解决上述降噪块存在的问题成为了该领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的就是提供一种废橡胶颗粒降噪材料的制备方法，能完全解决上述现有技术的不足之处。

本发明的目的通过下述技术方案来实现：

一种废橡胶颗粒降噪材料的制备方法，在成型模具的型腔内填装满废胶颗粒，合模后通过成型模具上的浇口向型腔内注入胶黏剂，使胶黏剂充满废胶颗粒之间的间隙或空隙，待固化成型后脱模即可。

作为优选，在合模后采用真空系统抽去型腔内的空气，再通过成型模具上的浇口向型腔内注入胶黏剂。

作为优选，所述成型模具设计有排气结构，在通过浇口向型腔内注入胶黏剂时，型腔内的空气通过排气结构排出。

作为优选，所述废胶颗粒的粒径小于等于3mm。

作为优选，所述废胶颗粒与胶黏剂的配比关系为，废胶颗粒8～10份，胶黏剂1份。

作为优选，所述废胶颗粒在装入成型模具前需要进行烘烤预热。

作为优选，固化时成型模具温度控制在100～140℃，型腔内的压力小于等于8MPa。

作为优选，所述胶黏剂为聚氨酯胶浆或橡胶胶浆。

作为优选，所述聚氨酯胶浆为单组份聚氨酯或双组分聚氨酯。

本发明中提到的废胶颗粒为废橡胶颗粒，是废旧橡胶粉碎后经筛选后得到的颗粒。

本发明采用注塑制品的硫化工艺，可以高温或常温、加压或常压、高速或低速固化。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：工艺简单，生产效率高，极大减少了模具投入量，提高了降噪块中废胶颗粒的用量，降低了成本。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。

实施例一

一种废橡胶颗粒降噪材料的制备方法，选用粒径小于等于3mm的废胶颗粒，将废胶颗粒预热烘干后备用，然后在成型模具的型腔内填装满废胶颗粒，合模后采用真空系统抽去型腔内的空气，再通过成型模具上的浇口向型腔内注入胶黏剂，使胶黏剂充满废胶颗粒之间的间隙或空隙，待固化成型后脱模即可得到降噪材料。

所述废胶颗粒与胶黏剂的配比关系为，废胶颗粒8～10份，胶黏剂1份。

固化时成型模具温度控制在100～140℃，型腔内的压力小于等于8MPa，固化时间根据产品厚度和废胶颗粒与胶黏剂的配比关系确定。

所述胶黏剂为聚氨酯胶浆或橡胶胶浆。聚氨酯胶浆为可以为单组份聚氨酯，也可以为双组分聚氨酯利用专业注塑机进行浇注降噪块。

高温、加压固化得到的噪材料的拉伸强度大于常温、常压固化得到的降噪材料。其拉伸强度可达1Mpa以上，伸长率可达100%以上。

本发明尤其适合废胶颗粒与聚氨酯胶浆之间的密度相差较大的情况。废胶颗粒先填满模具，合模后，废胶颗粒之间由于有轻微的接触压力，在聚氨酯胶浆注入时，不会因密度差异过大而分布不均。即使废胶颗粒和聚氨酯胶浆之间的密度有较大差异,采用该制备方法也可以使废胶颗粒分布得非常均匀。

实施例二

本实施例与实施例一的不同之处在于，成型模具合模后不需要抽真空，所述成型模具设计有排气结构，在通过浇口向型腔内注入胶黏剂时，型腔内的空气通过排气结构排出。

实施例三

本实施例与实施例一的不同之处在于，降噪材料固化成型后，提前脱模，再采用烘烤手段继续固化。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。