[发明专利]一种生产耐磨高弹性氯化丁基再生橡胶的工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种橡胶材料的生产工艺，尤其涉及了一种生产耐磨高弹性氯化丁基再生橡胶的工艺。

背景技术

氯化丁基橡胶具有丁基橡胶固有的所有特性，同时还具有硫化速度快、可与其他橡胶共硫化、更耐热、压缩变形小等一系列优点。因此广泛应用于轮胎、工业橡胶制品、建筑密封材料等领域。但是传统生产氯化丁基再生橡胶的工艺中只加入抗氧剂、软化剂和增塑剂，虽然生产工序较少，但是生产出来的产品耐磨性能一般，弹性性能较差，而且脱硫过程所需的热能一般由电加热提供，耗能大，满足不了现代工业的要求，尤其满足不了对弹性和耐磨性能有高要求的轮胎领域。

因此，为了解决上述存在的问题，特提供了一种新的技术。

发明内容

本发明的目的是提供一种节能环保的生产耐磨高弹性氯化丁基再生橡胶的工艺。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种生产耐磨高弹性氯化丁基再生橡胶的工艺，包括以下步骤：

a:将废氯化丁基橡胶原料进行检验、清洗和除杂；

b：将原料投入到粉碎机进行粉碎造粒形成胶粒；

c：将胶粒、抗氧剂和增塑剂一起投入到脱硫装置中进行脱硫；

d：再加入增韧剂、促进剂、润滑剂以及阻燃剂进行加工；

e：将加工完成的制品进行冷却、检测和包装。

步骤b中所述胶粒为2-4目。

步骤c中所述抗氧剂为对苯二胺，所述增塑剂为松香。

步骤c中所述胶粒的重量份为80-100，对苯二胺的重量份为0.2-0.4，松香的重量份为0.8-1。

步骤c中所述脱硫装置中的温度为200-220℃，压力为3.8-4.0Mpa，脱硫时间为1h-1.5h。

步骤d中所述增韧剂为苯乙烯和丁二烯的共聚物，所述促进剂为促进剂D，所述润滑剂为脂肪酸酰胺，所述阻燃剂为氢氧化铝。

步骤d中所述苯乙烯和丁二烯的共聚物的重量份为0.6-0.8，促进剂D的重量份为0.3-0.5，脂肪酸酰胺的重量份为0.1-0.3，氢氧化铝的重量份为0.2-0.4。

步骤c中所述脱硫过程中所需的热能是太阳能转换的热能。

本发明的有益效果是：本工艺中加入增韧剂、促进剂以及润滑剂等一系列添加剂进行加工，有效地提高了制品的弹性和耐磨性能，而且生产过程中所需的热能是由太阳能转换而来的，节能环保。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

一种生产耐磨高弹性氯化丁基再生橡胶的工艺，包括以下步骤：

a:将废氯化丁基橡胶原料进行检验、清洗和除杂；

b：将原料投入到粉碎机进行粉碎造粒形成2目的胶粒；

c：将80重量份的胶粒、0.2重量份的对苯二胺和0.8重量份的松香一起投入到脱硫装置中进行脱硫，脱硫温度为200℃，脱硫压力为3.8Mpa，脱硫时间为1h，脱硫过程中所需的热能是太阳能转换的热能；

d：再加入0.6重量份的苯乙烯和丁二烯的共聚物、0.3重量份的促进剂D、0.1重量份的脂肪酸酰胺以及0.2重量份的氢氧化铝进行加工；

e：将加工完成的制品进行冷却、检测和包装。

实施例2

一种生产耐磨高弹性氯化丁基再生橡胶的工艺，包括以下步骤：

a:将废氯化丁基橡胶原料进行检验、清洗和除杂；

b：将原料投入到粉碎机进行粉碎造粒形成3目的胶粒；

c：将90重量份的胶粒、0.3重量份的对苯二胺和0.9重量份的松香一起投入到脱硫装置中进行脱硫，脱硫温度为210℃，脱硫压力为3.9Mpa，脱硫时间为1.25h，脱硫过程中所需的热能是太阳能转换的热能；

d：再加入0.7重量份的苯乙烯和丁二烯的共聚物、0.4重量份的促进剂D、0.2重量份的脂肪酸酰胺以及0.3重量份的氢氧化铝进行加工；

e：将加工完成的制品进行冷却、检测和包装。

实施例3

一种生产耐磨高弹性氯化丁基再生橡胶的工艺，包括以下步骤：

a:将废氯化丁基橡胶原料进行检验、清洗和除杂；

b：将原料投入到粉碎机进行粉碎造粒形成4目的胶粒；

c：将100重量份的胶粒、0.4重量份的对苯二胺和1重量份的松香一起投入到脱硫装置中进行脱硫，脱硫温度为220℃，脱硫压力为4.0Mpa，脱硫时间为1.5h，脱硫过程中所需的热能是太阳能转换的热能；