[发明专利]一种薄膜复合玻纤板3D曲面成型方法

说明书

技术领域

本发明属于3D曲面制作领域，尤其涉及一种薄膜复合玻纤板3D曲面成型方法。

背景技术

随着现代消费类电子产品外观结构件不断往轻、薄方向发展，同时结构强度要求并没有降低，但是随着消费者对外观的审美及人体工学要求，急需对薄膜复合玻纤板结构件进行弯曲。然而传统复合板材2D、3D产品机械强度低，产品结构厚度较厚，玻璃产品价格太高、易碎，无法满足大众化需求，而普通平面玻纤板材又无法满足设计需求，且玻纤板材料拉伸性能较差，机械强度大；传统热弯技术会导致产品变形量不够、达不到设计需求，会导致产品变形严重，存在外形弯曲不到位，无法到达产品原本的设计理念，甚至会导致产品装配不上，结构干涉的问题点；还有隐藏的结构件弯曲面变形回弹风险，致使电子产品长期使用过程中会有掉落等问题存在，严重影响消费者的使用。

而且传统3D曲面结构件设计无法满足通讯电子消费类外壳及家电产品结构件越来越轻、薄又需要结构强度的需求。

发明内容

本发明为了解决上述现有技术中存在的缺陷和不足，提供了一种能够做到3D曲面效果，且保证了玻纤板在受热过程中不会破裂，又能提高机械强度，实现产品更加轻薄的薄膜复合玻纤板3D曲面成型方法。

本发明的技术方案：一种薄膜复合玻纤板3D曲面成型方法，由薄膜PET、玻璃纤维布及改性环氧树脂进行贴合后通过高压成型进行弯曲成型，高压成型可以多板产品同时进行弯曲成型。

本发明中高压成型可以多板产品同时进行弯曲成型还可以加快制作速度，提高生产效率。

优选地，其中高压成型弯曲包括如下步骤：

1）将印刷好的薄膜PET、玻璃纤维布及改性环氧树脂进行贴合；

2）将印刷贴合好的片材固定于模具下模上，通过吸气将片材初步吸附于型腔表面；

3）加热板调解到适当的温度后进行加热，使材料软化并最大化的吸附于型腔表面，其中加热温度为250°-450°，加热时间为5″-80″；

4）迅速将加热板移开并将上模迅速压合与下模上形成密闭环境，同时通过高压气体不断施加压力于材料表面，另外一边不断将原本型腔内气体抽出，最终达到所需求的3D曲面产品，其中加压时间为5″-80″，加压压力为30KG/C㎡-200KG/C㎡。

优选地，所述步骤3）中加热温度为320°，加热时间为50″，所述步骤4）中加压时间为50″，加压压力为120KG/C㎡。

优选地，所述步骤3）中加热温度为250°，加热时间为80″，所述步骤4）中加压时间为80″，加压压力为30KG/C㎡。

优选地，所述步骤3）中加热温度为450°，加热时间为5″，所述步骤4）中加压时间为5″，加压压力为200KG/C㎡。

本发明解决了现有3D曲面结构件设计难题，特别是手机电池盖越来越轻、薄又需要结构强度的需求方向，扫除这一设计盲区让设计师有更大的设计空间；解决普通热弯会导致产品变形量不够、达不到设计需求；解决3D曲面结构件长期使用过程中易发生变形回弹的问题。

本发明起到了下述有益效果：

1、薄膜复合玻纤板3D曲面技术较之前普通贴合技术而言能够做到3D曲面效果；

2、薄膜复合玻纤板3D曲面技术较之前普通热压成型技术而言能够做到使玻纤板在受热过程中而不破裂，并充分达到原本设计的需求；

3、薄膜复合玻纤板3D曲面技术较之前普通常规板材类产品具有更好的机械强度，实现更轻薄的结构设计需求，甚至代替传统的3D玻璃产品。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明，但并不是对本发明保护范围的限制。

本发明主要用于制作通讯电子消费类外壳及家电产品结构件等，下面以制作一款手机电池盖3D为例，要求四周具有一定的3D曲面。

实施例1

一种薄膜复合玻纤板3D曲面成型方法，由薄膜PET、玻璃纤维布及改性环氧树脂进行贴合后通过高压成型进行弯曲成型，高压成型可以多板产品同时进行弯曲成型，其中高压成型弯曲包括如下步骤：

1）将印刷好的薄膜PET、玻璃纤维布及改性环氧树脂进行贴合；

2）将印刷贴合好的片材固定于模具下模上，通过吸气将片材初步吸附于型腔表面；

3）加热板调解到适当的温度后进行加热，使材料软化并最大化的吸附于型腔表面，其中加热温度为320，加热时间为50″；