[发明专利]纯棉筒子纱线活性染料染深色后洗涤方法

说明书

技术领域

本发明涉及活性染料染深色的后洗涤处理方法，具体地说涉及一种纯棉筒子纱线活性染料染深色品种后的洗涤处理方法。

背景技术

活性染料染色结束后尤其是深色品种染色结束后未经洗涤后处理的纱线表面以及纤维间隙的孔道内溶液含有下述大量的杂质：

1）活性染料在染色过程中为提高染料的上染率而加入大量的中性电解质—元明粉；

2）为使染料与纤维素纤维形成稳定的共价键结合而加入大量的固色剂—纯碱；

3）未固着的和已发生水解的染料；

4）为改变染色状态而加入的一些其它化学助剂；

5）纱线在加工过程中产生和残存的一些其它杂质。

由于上述杂质存在，染色结束后必需进行充分的洗涤,以去除这些杂质，保证染色后的纱线颜色的稳定、合格的色牢度、良好的手感和后加工性能。

在整个活性染料纱线染色过程中，尤其是在筒子纱线活性染料染色过程中，染色后的后洗涤过程特别繁琐和复杂，要消耗大量的水、能源和时间。传统的后处理洗涤工艺中，在皂洗前必需要进行3-4道热水洗，皂洗温度要求在98℃左右，皂洗后还需高温水洗，后处理洗涤工艺所使用的水、能源和时间占整个染色过程中上述要素消耗的60%以上。因此优化染色后洗涤工艺，是降低水和能源消耗，节省生产时间最有效的方法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种纯棉筒子纱线活性染料染深色后洗涤方法，经该方法处理的纯棉筒子染色纱线的颜色稳定，各项牢度指标达到或超过国家标准要求，该方法具备节约能源，降低消耗，提高产能的效果。

为解决上述技术问题，本发明的纯棉筒子纱线活性染料染深色后洗涤方法，包括以下步骤：

（1）去盐工序

纯棉筒子纱线染色过程中在染缸内加入脱盐剂DYE2.0g/L，染色结束后排尽染缸内染液，而后再充满软水，进行15分钟的常温液流水洗；

加入脱盐剂DYE2.0g/L是指以染缸的容积为基准按照2.0g/L比例加入脱盐剂DYE。

（2）皂洗工序

染缸内注满软水，加入工程皂洗酶5NPF2.0g/L，和扩散剂N1.0g/L，升温至80℃，保温处理15分钟后排除残液；继续注满软水，加入工程皂洗酶5NPF1.0g/L升温至80℃，保温处理10分钟后排尽残液。

加入工程皂洗酶5NPF2.0g/L是指以染缸的容积为基准按照2.0g/L的比例加入工程皂洗酶5NPF。加入扩散剂N1.0g/L是指以染缸的容积为基准按照1.0g/L的比例加入扩散剂N。

（3）中和工序

染缸内注满自来水，加入有机酸ACR1.0g/L，50℃中和水洗15分钟后排液；染缸内注满自来水，80℃条件下水洗10分钟后排液。

加入有机酸ACR1.0g/L是指以染缸的容积为基准按照1.0g/L的比例加入有机酸ACR。

（4）固色柔软工序

染缸内注软水，加入有机酸ACR0.5g/L，加入固色剂TWE3.0%owf，50℃保温20钟后，加入液蜡AWG4.0g/L，继续保温15分钟后排液；

加入有机酸ACR0.5g/L是指以染缸的容积为基准按照0.5g/L的比例加入有机酸ACR，加入固色剂TWE3.0%owf是指固色剂占纱线质量的3.0%，加入液蜡AWG4.0g/L是指以染缸的容积为基准按照4.0g/L加入液蜡AWG。

（5）挤水烘干工序

将经过处理的纯棉筒子纱线出缸进行挤水烘干，挤水后的纱线含水率控制在60~70%，烘干温度控制在90℃-105℃，烘干后成品纱线回潮率控制在7.5%-9.0%之间。

所述的步骤（1）至（4）都在筒子染色机的染缸内完成。

所述的步骤（2）与步骤（3）之间，还包括步骤（2.1）：染缸内再次注满软水，加入工程皂洗酶5NPF1.0g/L，升温至80℃保温15分后排污。在对进行活性染料染深色染后洗涤处理过程中，本步骤可以进一步提高洗涤效果。

所述的步骤（3）与步骤（4）之间，还包括步骤（3.1）：染缸内注满自来水，80℃条件下水洗15分钟后排液。在对纯棉筒子纱线以深色染料进行活性染的过程中，本步骤可以提高洗涤效果。