[发明专利]硅钢片真空退火工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种硅钢片真空退火工艺。

背景技术

经裁剪成型的电力变压器取向硅钢片，其带有毛边以及弯曲等问题，毛边容易形成涡流且噪音增大，弯曲会导致电流损耗增大。因此，需要一种有效的处理方法解决硅钢片的毛边和弯曲问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种硅钢片真空退火工艺，其能消除毛边，并提高硅钢片的平整度。

本发明的目的通过如下技术方案实现：一种硅钢片真空退火工艺，其特征在于，它包括以下步骤：

A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中，其后密封退火炉；

B、经步骤A处理后，将炉内温度升至400-500℃，同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气，保持炉内氮气真空保护；

C、经步骤B处理后，将炉内升温至600-700℃，并保温3-4小时；

D、经步骤C处理后，将炉内升温至720℃，并保温3-4小时后停止加热。

较之现有技术而言，本发明的优点在于：

(1)经过真空退火处理后，毛边消除，且硅钢片的平整度提高，从而使涡流损耗和电流损耗降低，噪音减少；

(2)真空退火，能消除硅钢片应力，重新布晶，降低了铁损，提高了磁密。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明内容进行详细说明：

一种硅钢片真空退火工艺，它包括以下步骤：

A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中，其后密封退火炉；

B、经步骤A处理后，将炉内温度升至400-500℃，在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气，保持炉内氮气真空保护；

C、经步骤B处理后，将炉内升温至600-700℃，并保温3-4小时；

D、经步骤C处理后，将炉内升温至720℃，并保温3-4小时后停止加热。

所述步骤C的具体操作为，将炉内温度升温至670-700℃，并进行第一次保温，保温1-1.5小时；其后将炉内温度降至600-630℃，并进行第二次保温，保温0.5-1小时；最后将炉内温度升至670-700℃，并进行第三次保温，保温至该步骤完成；从进行第一次保温开始至该步骤结束，总用时为3-4小时。

所述步骤A中堆叠夹紧的具体要求为，将剪切冲剪好的规格成品堆垛平整，上下用不锈钢板采用液压压紧螺栓固定后，置放于退火炉中摆放整齐。

实施例1:

一种硅钢片真空退火工艺，它包括以下步骤：

A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中，其后密封退火炉；

B、经步骤A处理后，将炉内温度升至400℃，在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气，保持炉内氮气真空保护；

C、经步骤B处理后，将炉内升温至650℃，并保温4小时；

D、经步骤C处理后，将炉内升温至720℃，并保温3小时后停止加热。

30Q120型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.18W/Kg，磁化容量是1.82VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后，磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为1.15W/Kg，空载损耗下降2.54％，磁化容量是1.72VA/Kg，空载电流下降5.5％。

27QG100型号的硅钢片,未进行上述真空退火前,在磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.98W/Kg，磁化容量是1.98VA/Kg。通过上述真空退火消除应力和重新布晶后，磁通密度B为标准17千高斯,时单位铁损为0.94W/Kg，空载损耗下降4.08％，磁化容量是1.81VA/Kg，空载电流下降8.59％。

实施例2:

一种硅钢片真空退火工艺，它包括以下步骤：

A、堆叠夹紧后的硅钢片放入退火炉中，其后密封退火炉；

B、经步骤A处理后，将炉内温度升至450℃，在升温过程中同时抽出炉内废气在真空状态下充入氮气，保持炉内氮气真空保护；

C、经步骤B处理后，将炉内升温至700℃，并保温3小时；

D、经步骤C处理后，将炉内升温至720℃，并保温3.5小时后停止加热。

经步骤D处理后，通常需直至退火炉自然降温至200℃以下后，才停止氮气真空保护，并可开炉取出硅钢片。