[发明专利]一种耐腐蚀填料的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种耐腐蚀填料的加工方法，属于石油化工传质分离设备技术领域。

背景技术

在化学工程中，填料指装于填充塔内的惰性固体物料，例如鲍尔环和拉西环等，其作用是增大气-液的接触面，使其相互强烈混合。散装填料是一个个具有一定几何形状和尺寸的颗粒体，一般以随机的方式堆积在塔内，又称为乱堆填料或颗粒填料。散装填料根据结构特点不同，又可分为环形填料、鞍形填料、环鞍形填料及球形填料等。

目前填料塔已经广泛地应用于化工、石油、医药、环保等工业领域的精馏、吸收、萃取等单元操作中，是一种传统的流体接触设备，用于气—液、液—液之间的两相接触以实现质量传递或者化学反应，填料塔内部一般装有一层或者多层填料，填料塔传质性能的好坏主要取决于所用填料的性能，填料按其结构划分可以分为规整填料和颗粒填料。

填料在使用时都处于高温环境，并且传质分离的物料成分复杂，往往呈酸性或者碱性，使得填料非常容易在高温的工作环境中被腐蚀和老化。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种可以制得耐腐蚀、耐高温的耐腐蚀填料的加工方法。

本发明为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种耐腐蚀填料的加工方法，包括以下步骤：

(1)配料：所述耐腐蚀填料的原料中各组分的重量份数为：碳化钨4-5份、Zn2-3份、蒙脱石7-8份、高岭土20-25份、AlN粉4-5份、硅灰石6-8份、透辉石6-8份、防老剂RD5-6份和粘土38-42份；

(2)粉碎：使用粉碎机将上述的原料分别粉碎，粉碎后原料的粒径在15mm-18mm之间；

(3)混合球磨：将原料按所述重量份数放入混合球磨仪进行混合球磨，混合球磨后原料的粒径在2000-4500目之间；

(4)加水：将混合球磨后的原料加水混合，加水后原料水分含量为20％-24％；(5)练泥：将加水后的原料放入真空练泥机进行练泥，真空度为0.05-0.06Mpa；

(6)成型：使用模具压制成颗粒填料形状；

(7)低温干燥：将成型后的颗粒填料送入低温干燥机进行低温干燥，控制干燥温度为85-90℃，干燥至成型填料水份小于3％；

(8)入窑：将成型后的填料送入隧道窑；

(9)烧制：电场激活热压辅助燃烧炉烧结；

(10)第一次喷涂：采用超音速电弧喷涂1Cr13涂层，1Cr13涂层喷涂厚度为50±50μm；

(11)第二次喷涂：采用超音速电弧喷涂纯铝涂层，纯铝涂层喷涂厚度为300±50μm；

(12)预氧化：喷涂结束后使用氧乙炔火焰对纯铝涂层表面预氧化。

本发明采用上述技术方案的有益效果是：(1)在填料的加工过程中，由于先粉碎后再混合球磨，提高了粉碎效率，使得原料快速达到要求的粒径大小；(2)使用真空练泥机，使得原料各组分分布趋于均匀，结构比较致密，泥料的可塑性和干燥强度都有所提高；(3)通过低温干燥使得成型填料水份小于3％，使得烧制时间大幅缩短并且能耗降低；(4)使用电场激活热压辅助燃烧炉烧结，耗能低效率高，制得得填料强度高；(5)由于填料表面喷涂1Cr13涂层，使得填料的耐腐蚀性和强度进一步提高；(6)由于1Cr13涂层外面又喷涂了纯铝涂层，并进行了预氧化，使得表面产生了致密的氧化膜，通过两层涂层的结合，使得填料的耐高温耐腐蚀性能进一步提高。

具体实施方式

实施例

本实施例的一种耐腐蚀填料的加工方法，包括以下步骤：

(1)配料：所述耐腐蚀填料的原料中各组分的重量份数为：碳化钨4-5份、Zn2-3份、蒙脱石7-8份、高岭土20-25份、AlN粉4-5份、硅灰石6-8份、透辉石6-8份、防老剂RD5-6份和粘土38-42份；

(2)粉碎：使用粉碎机将上述的原料分别粉碎，粉碎后原料的粒径在15mm-18mm之间；

(3)混合球磨：将原料按所述重量份数放入混合球磨仪进行混合球磨，混合球磨后原料的粒径在2000-4500目之间；

(4)加水：将混合球磨后的原料加水混合，加水后原料水分含量为20％-24％；

(5)练泥：将加水后的原料放入真空练泥机进行练泥，真空度为0.05-0.06Mpa；

(6)成型：使用模具压制成颗粒填料形状；

(7)低温干燥：将成型后的颗粒填料送入低温干燥机进行低温干燥，控制干燥温度为85-90℃，干燥至成型填料水份小于3％；

(8)入窑：将成型后的填料送入隧道窑；