[发明专利]大罐抽气用原油储罐

说明书

技术领域

本发明涉及一种原油储罐，特别涉及一种用于大罐抽气工艺的原油储罐。

背景技术

在原油集输系统中，通常采用固定拱顶罐储存原油或做为原油沉降脱水罐。原油在储存过程中，其中的轻烃组份大量挥发。油气挥发不仅造成资源浪费，环境污染，而且给站场生产带来安全隐患。目前，许多油田采用大罐抽气装置回收油罐烃蒸气。为了保证油罐安全，大罐抽气装置运行时油罐压力通常控制在0～200Pa。现有的油罐设计中，为防止原油飞溅，罐内进油管出口设在靠近罐底的位置。这种油罐的油气界面面积小，不利于轻烃组份从原油中挥发出来，从而降低了大罐抽气装置的烃蒸汽回收效率。

发明内容

为了克服现有原油储罐在进行大罐抽气时轻烃组份挥发量小、不利于油气回收的不足，本发明提供一种大罐抽气用原油储罐，该原油储罐通过增加原油液面表面积提高轻烃组份的分离效率，从而提高大罐抽气装置的轻烃回收效率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：大罐抽气用原油储罐包括罐体、进油管、分配器、摊膜板、排气-降液管；进油管一端从罐体下侧穿过，另一端与分配器连通；分配器设置在罐体上部，分配器下侧均匀开有若干布油孔，分配器底部与最上层摊膜板连接；摊膜板为若干层伞形钢板，正置伞形钢板与倒置伞形钢板交错布置，最上层摊膜板为正置伞形钢板，最下层摊膜板为倒置伞形钢板，且最下层摊膜板位于油罐最高液位之上；排气-降液管位于摊膜板中部，排气-降液管上端与油罐内的气体空间连通，排气-降液管中部与最下层摊膜板连接，排气-降液管下端位于罐体底部，且距罐底0.2m；最下层摊膜板上侧的排气-降液管上均匀开有进油孔，进油孔上侧的排气-降液管上均匀开有排气孔。

进一步地，分配器外设有防溅-导流罩。

进一步地，摊膜板的伞形钢板外周设有集液槽。

本发明的有益效果是，在传统原油储罐基础上，增设摊膜装置，进罐原油在摊膜板上缓慢、均匀流动，大大增加了原油液面表面积，有利于原油中轻烃组份的逸出，从而大幅度提高大罐抽气装置的轻烃回收效率，并且具有结构简单，制造、安装成本低等特点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的分配器、防溅-导流罩结构示意图。

图3是本发明的集液槽结构示意图。

图4是本发明的排气-降液管结构示意图。

图中：1.罐体；2.集液槽；3.摊膜板；4.防溅-导流罩；5.排气-降液管；6.分配器；7.进油管；8.拉杆；9.出油孔；10.排气孔；11.布油孔；12.堰板；13.进油孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明大罐抽气用原油储罐做进一步说明：

本发明大罐抽气用原油储罐是由罐体1、进油管7、分配器6、防溅-导流罩4、摊膜板3、集液槽2、排气-降液管5构成；进油管7的一端从罐体1下侧穿过，另一端与分配器6连通；分配器6设置在罐体1的上部，分配器6下侧均匀开有若干布油孔11，分配器6底部与摊膜板3连接；摊膜板3为若干层伞形钢板，正置伞形钢板与倒置伞形钢板交错布置，最上层摊膜板为正置伞形钢板，最下层摊膜板为倒置伞形钢板，且最下层摊膜板位于油罐最高液位之上；排气-降液管5位于摊膜板3的中部，排气-降液管5的上端与油罐内的气体空间连通，排气-降液管5的中部与最下层摊膜板连接，排气-降液管5的下端位于罐体1的底部，且距罐底0.2m；最下层摊膜板上侧的排气-降液管5上均匀开有进油孔13，进油孔13上侧的排气-降液管5上均匀开有排气孔10；分配器6外安装有防溅-导流罩4；摊膜板3的伞形钢板外周设有集液槽2。

下面结合附图，进一步说明本发明大罐抽气用原油储罐的工作原理：

进罐原油经进油管7进入分配器6，原油由分配器6四周的布油孔11均匀流出，在摊膜板3上缓慢向下流动，并流向下一层摊膜板，摊膜板3增加了原油液面表面积，有利于原油中轻烃组分的逸出。原油中分离出的轻烃组分由排气孔10排出，进入油罐的气体空间。最下层摊膜板上的原油汇集到摊膜板中部，经进油孔13流入排气-降液管5，并由排气-降液管5下部的出油孔9流入油罐。

为防止原油飞溅，并使原油在摊膜板3上均匀分布，在分配器6外安装有防溅-导流罩4。

为防止原油由上层摊膜板流到下层摊膜板时发生飞溅，上层摊膜板流下的原油首先进入集液槽2。集液槽2中的原油翻过堰板12，均匀流向下一层摊膜板。