[发明专利]一种“M”形金属封严环的单道次整体成型装置

说明书

技术领域：

本发明涉及一种成型模具，特别是指一种航空发动机封严环的成型模具。

背景技术：

薄壁“M”形金属封严环安装于航空发动机的关键部位，是一类具有新型密封形式和更好密封效果的静子封严结构，具有回弹性能好、吸振能力强及变形范围大等特点，在600℃以上高温燃气状态下用于气体的端面封严和发动机的气道密封以防止燃气泄漏，零件示意图如图1所示，相比“C”形、“U”形金属密封环可提供更高的弹性变形量，近年来得到国内外的广泛认同和快速发展。该类构件兼具壁厚超薄(一般0.2～0.3mm)、截面形状复杂、大变形、精密等特点，一般采用变形高温合金，材料屈服强度一般在600MPa以上、加工硬化现象明显、成型困难，研制难度大，采用旋压、轧制等传统加工方法往往试制周期长、成本高、且质量难以保障，无法满足产品使用要求，难以实现零件的精确成型，国内尚未具备成熟、系统的设计分析和制造体系，主要依赖国外进口，迫切需要研究一种新的柔性生产方法，达到既降低研制成本又缩短研制周期的目的。液压成形作为一种先进的柔性成形技术，逐渐成为复杂薄壁钣金件制造的主要技术之一，其具备的提高材料成形极限、改善成形质量等突出优势越来越在难成形材料和复杂形状结构薄壁钣金件的制造中得到体现，并获得快速的发展和广泛的应用。

经对现有国内外专利技术文献检索，得到与本发明相似的专利如下：

中国专利授权公告号为CN102049442B，发明名称为：一种发动机中用密封环成型方法及模具装置。该发明专利涉及一种发动机中用密封环成型方法及模具装置，尤其是指一种航空发动机中采用的Ω环的成型方法及模具装置，适用于复杂截面密封环的生产工艺。但其存在一定的技术问题和缺陷，主要体现在：(1)采用了初始成型和最终成型两个步骤，分别需要设计制造两套模具装置，且最终成型模具需整体加工出零件的复杂微小型面，加工难度大，不利于控制成本和加工周期；(2)模具更换不方便，操作繁琐，一定程度上降低了生产效率，增加了劳动强度；(3)最终成型前的预成型坯料安装困难，易造成坯料划伤、变形；(4)不同工序之间模具与零件存在定位误差，成型过程不易精准控制，对薄壁零件的表面质量与成形精度存在不利影响，容易引起最终零件的变形，导致成品率低。

综上，国内尚未有专门针对复杂型面金属封严环的单道次整体成型装置。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种“M”形金属封严环的单道次整体成型装置，以克服现有技术存在的问题和局限性，可提高“M”形金属封严环的成型精度和表面质量，具备一次成型、方便快捷、操作简便等特点。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明提供了一种“M”形金属封严环的单道次整体成型装置，其特征在于，包括：底板，底板上自上而下依次为均为环状结构且轴线一致的压板、上送料压块、上固定板、上密封压块、液室模块、下密封压块、下固定板、下送料压块；

其中，上密封压块、液室模块、下密封压块的外环壁面平齐，外环壁面向外依次为可移动型模、两个对称半模组成的环状结构的中模、环形的强化套环，可移动型模又分为可移动上型模与可移动下型模；

液室模块，采用环形圆柱结构，外圆柱面正中沿径向开有油孔，油孔轴线方向与液室模块的上下端面平行，油孔外接高压油管与高压液压源相通，液室模块的端面沿圆周方向均布开有轴线方向平行的螺纹通孔；液室模块外环壁面与上下端面结合处加工方形槽，可分别与上密封压块的下端面组成可分离的上密封沟槽、与下密封压块的上端面组成可分离的下密封沟槽，上密封沟槽和下密封沟槽内部布置密封圈；

上密封压块和下密封压块形状一致，上密封压块和下密封压块的端面均设置与液室模块的螺纹通孔位置对应的通孔；

上固定板和下固定板形状一致，上固定板和下固定板的端面均设置与液室模块的螺纹通孔位置对应的沉头通孔，同时分别在端面沉头通孔的外侧沿圆周方向开有等距均布的上环形槽和下环形槽；

上压紧螺钉穿过沉头通孔、通孔和螺纹通孔，将上固定板、上密封压块和液室模块固定连接；

下压紧螺钉穿过沉头通孔、通孔和螺纹通孔，将下固定板、下密封压块和液室模块固定连接；

可移动上型模与外环壁面的接触面上开有用于安装环形毛坯的上安装槽，同时设置有与封严环零件侧壁形状吻合的第一工作型面，可移动下型模与外环壁面的接触面上开有用于安装环形毛坯下安装槽，同时设置有与封严环零件侧壁形状吻合的第二工作型面；