[发明专利]一种自润滑轴承复合材料工艺流程

说明书

技术领域

本发明涉及复合材料技术领域，具体涉及一种用于轴承制造的复合材料工艺流程。

背景技术

钢基铜塑自润滑材料，主要是钢板为基体，钢板上高温烧结铜粉，铜粉烧结完成并冷却后，再在铜粉上再复合一层聚四氟乙烯合成粉，后再进行低温烧结。但该材料制成的轴承使用时力矩小，寿命短，而且壁厚不均匀。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种工艺流程简单，提升产品质量和稳定性的一种用于轴承制造的复合材料工艺流程。

本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

一种用于轴承制造的复合材料工艺流程，它包括如下步骤：

1）下料、预处理：先将铜网按一定尺寸裁下，再将其进行轧制，使得厚度均匀，然后在800℃的网带烧结炉中，烧结时间15分钟后，进行退火处理，消除应力；

2）轧制：将聚四氟乙烯合成胶体使用轧机将铜网与聚四氟乙烯合成胶体相互挤压并紧密粘合在一起，形成板材；

3）烘干：通过烘干炉将板材中70%的水分在5分钟内除去；

4）精轧：通过轧机将板材轧制得更加紧密；

5）烧结：将板材置于通有氮气的烧结炉内，在370℃的环境中将其烧结成型；

6）轧制、校平：将板材通过施加很小压力的轧机，将聚四氟乙烯合成胶体层达到表面光亮。

本发明的有益效果是：本发明工艺流程简单，操作方便，采用液态聚四氟乙烯合成胶体与铜网复合，可提高各物质的均匀度，减小壁厚公差范围，提高产品质量和稳定性。

附图说明

图1为本发明工艺流程图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

如图1所示，一种用于轴承制造的复合材料工艺流程，它包括如下步骤：

1）下料、预处理：先将铜网按一定尺寸裁下，再将其进行轧制，使得厚度均匀，然后在800℃的网带烧结炉中，烧结时间15分钟后，进行退火处理，消除应力；

2）轧制：将聚四氟乙烯合成胶体使用轧机将铜网与聚四氟乙烯合成胶体相互挤压并紧密粘合在一起，形成板材；

3）烘干：通过烘干炉将板材中70%的水分在5分钟内除去；

4）精轧：通过轧机将板材轧制得更加紧密；

5）烧结：将板材置于通有氮气的烧结炉内，在370℃的环境中将其烧结成型；

6）轧制、校平：将板材通过施加很小压力的轧机，将聚四氟乙烯合成胶体层达到表面光亮。

聚四氟乙烯合成胶体含有聚四氟乙烯粉末、晶体玻纤、铅粉、聚四氟乙烯合成乳液、液态耐磨材料，按重量配比为2.7：1.5：2：1.25：4.5，其中聚四氟乙烯合成乳液为70%的聚四氟乙烯乳液和30%的石墨粉进行混合而成。

液态耐磨材料含有重量比为0.5%~1%的氨，3.5%~4.5%的二硫化钼，2%~3%的球墨分子，1%~1.5%的镍，其余为铜，其中二硫化钼为4%时效果最好。

通过氮气烧结炉，在370℃的环境中将其烧结成型，作用就是将聚四氟乙烯合成胶体中的各项元素相互流动，相互反应，最终由液态变化成固态，此反应称为变质反应（不可逆）。主要原理是将温度达到一定值，聚四氟乙烯合成胶体中的元素变成软化状态，然后在无氧状态下通入氮气（惰性气体），加入一定压力再泄压，再增压的过程，使得各种元素相互游离，并且相互反应，当反应结束后，开始缓慢降温，并降压，最终达到常温常压出炉，此时聚四氟乙烯合成胶体层和铜网层紧密的粘合在一起。将板材通过压力很小的轧机再次轧制，作用就是将聚四氟乙烯合成胶体层达到表面光亮的作用。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。