[发明专利]一种弯曲玻璃板的钢化风栅

说明书

技术领域：

本发明涉及玻璃钢化成型技术领域，特别是一种能够对弯曲玻璃板进行吹风冷却钢化的钢化风栅，具体是用于对更薄的、尤其是板厚小于3mm的汽车玻璃的钢化。

背景技术：

众所周知，汽车上的边窗玻璃和后挡玻璃大多在钢化炉中依次经过加热软化、弯曲成型、吹风钢化和下片等工序实现钢化成型。目前汽车用钢化玻璃均采用物理钢化方法，即玻璃板通过陶瓷辊传输在加热炉内加热到玻璃软化温度，然后通过弯曲模具将玻璃板成型为所需的形状，再将弯曲成型的玻璃板传输至钢化风栅中，使空气冷却介质通过钢化风栅喷射到玻璃板上面，从而进行冷却钢化。

通常，为了安全起见，要求对汽车用钢化玻璃的碎片状态进行严格的规定，例如国家标准《GB9656-2003汽车安全玻璃》规定：钢化玻璃的碎片状态要满足在任一50mm×50mm的正方形内，碎片数不少于40块、但不多于400块；若厚度不大于3.5mm，则碎片数在40块以上、450块以下。这样对钢化玻璃的碎片状态进行规定是为了最大程度地保护乘客的安全，物理钢化能够使玻璃板产生板厚方向温度分布随时间的变化和热应力，在玻璃板的表面形成压缩应力，在玻璃板的内部形成拉伸应力，玻璃板内部的拉伸应力有助于破碎时碎片密度的增加。

现有技术中，通过大型送风设备向钢化风栅输送空气冷却介质，存在消耗巨大能量的问题，特别是对于车辆轻量化所需要的更薄的、尤其是板厚小于3mm的汽车玻璃，往往其很难在板厚方向形成温度分布，就会使得玻璃碎片达不到国标要求(在50mm×50mm的区域内，碎片数不少于40块、但不多于400块)。为了使更薄的、尤其是板厚小于3mm的汽车玻璃的碎片数能够满足国标要求，必须对其进行比钢化现有3mm以上的汽车玻璃更进一步的冷却，为了实现强冷，必须对送风设备进行大规模改造，而且存在消耗巨大能量的问题。例如美国专利US6370917B1公开了厚度为2.8mm、规格为1300mm*800mm、球面为18mm的汽车玻璃的钢化参数：风压要求达到20KPa，钢化温度需达到650度，风嘴距离玻璃表面距离为10mm；而目前的钢化风栅与玻璃的弯曲型面一致，由于成型环的干涉，钢化风栅的开度要在100±10mm，风嘴到玻璃表面的距离在45-55mm之间，也就是说现有加工生产中的钢化风栅无法满足上述钢化参数，导致无法生产更薄的、尤其是板厚小于3mm的汽车玻璃。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术中的钢化风栅存在消耗巨大能量以及难以或无法钢化更薄的、尤其是板厚小于3mm的汽车玻璃等缺点，提供一种弯曲玻璃板的钢化风栅。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种弯曲玻璃板的钢化风栅，包括具有内部空腔的上风栅和下风栅，上风栅具有与最终弯曲玻璃板的凹面相配合的凸形风栅面，下风栅具有与最终弯曲玻璃板的凸面相配合的凹形风栅面，在凸形风栅面和凹形风栅面上分别开设多条第一排风凹槽，凸形风栅面上每条第一排风凹槽的两侧开设有多个上通孔，上通孔连通上风栅的内部空腔，凹形风栅面上每条第一排风凹槽的两侧开设有多个下通孔，下通孔连通下风栅的内部空腔，其特征在于：在凸形风栅面的中央区域向下一体延展一个上凸台，上凸台的下表面能够与最终弯曲玻璃板的凹面相配合，在凹形风栅面的中央区域向上一体延展一个下凸台，下凸台的上表面能够与最终弯曲玻璃板的凸面相配合，在上凸台的下表面和下凸台的上表面上分别开设多条第二排风凹槽，上凸台的下表面上每条第二排风凹槽的两侧开设有多个第一通孔，第一通孔连通上风栅的内部空腔，下凸台的上表面上每条第二排风凹槽的两侧开设有多个第二通孔，第二通孔连通下风栅的内部空腔。

进一步地，上凸台和下凸台的长度为弯曲玻璃板的弯曲边长度的1/3～2/3，上凸台和下凸台的宽度为弯曲玻璃板的侧边长度的2/3～3/4。

进一步地，当需要钢化弯曲深度小于10mm的弯曲玻璃板时，上凸台和下凸台的高度为10～15mm。

进一步地，当需要钢化弯曲深度为10mm～30mm的弯曲玻璃板时，上凸台和下凸台的高度为5～10mm。

进一步地，当需要钢化弯曲深度大于30mm的弯曲玻璃板时，上凸台和下凸台的高度不大于5mm。

进一步地，多条第一排风凹槽之间的间距为32～36mm，多条第二排风凹槽之间的间距为25～28mm。

进一步地，上风栅和下风栅的中心向进片方向偏移50～150mm。

本发明由于采取了上述技术方案，其具有如下有益效果：