[发明专利]多液体多通道混合装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种混合装置，尤其涉及多液体多通道混合装置，属于清洗剂生产设备技术领域。

背景技术

一般工业设备，如管道、塔器、容器、换热器、加热炉、密封舱等，或者成套工业设备，在投产前和维修中都要进行除油、除垢、除锈和钝化等化学清洗处理，以提高产品纯度、避免催化剂中毒、提高换热设备换热效率，减少能耗和冷却水用量。一般使用碱性物质先进行除垢，再用清洗剂除油，然后进行酸洗除锈，最后在碱性条件下进行钝化。

传统的具有清洗、防锈的清洗剂属于传统的精细化工产品，在生产中表现为多品种、小批量，反映在生产上表现为经常更换和更新品种。清洗剂是一种以表面活性剂和去离子水为主要的成分，并辅加助洗剂、缓蚀剂和其它添加剂在反应釜中搅拌混合生成的具有净洗能力的水溶制品。它具有以水代油、节省能源、不危害操作者健康、减少污染、保护环境、安全不燃及清洗成本等一系列优越性。

目前，生产清洗剂的反应多为液相并联反应，主要采用釜式反应器进行间歇式生产。釜式反应器普遍采用的是单一搅拌式混合，利用不同类型的搅拌桨在容器中的转动，使桨叶与流体相互作用，在容器中的流体形成一定的流场以达到混合的目的。这种形式的搅拌由于反应釜体积相对较大导致混合时间相对较长，并且流体在整个反应器中的分布仍然很不均匀，有时某些区域存在流动死区，导致浓度和过饮和分布不理想，直接影响设备的效率和产品质量。特别对于非牛顿流体特性的物系，其粘度随反应时间而变化，最终呈非牛顿流体特性，传统的混合方式就很难达到过程需求的混合与传热效果。在清洗剂的生产过程中，部分物料先混合生产中间体，这些中间体往往生产数量相对较小，并且在反应过程中，为保证转换率达到最大，其反应物各组分配比要求严格。传统的反应釜生产模式不仅设备单一，单次生产产能固定，生产设备落后，生产时间相对较长，实际转换率与理论值相差较大，由于间歇式生产，其生产效率低，设备能耗高。

发明内容

本发明针对现有技术存在的不足，提供了多液体多通道混合装置，具体技术方案如下：

多液体多通道混合装置，按照流体流动方向依次包括加料装置、流量控制装置、搅拌系统和排料装置，加料装置包括第一进料口、第一进料阀、第二进料口、第二进料阀、第三进料口和第三进料阀，第一进料口与第一进料阀连接，第二进料口与第二进料阀连接，第三进料口和第三进料阀连接；流量控制装置包括第一流量计和第二流量计，第二流量计与第三进料阀连接；加料装置中设置有第一分配器，第一分配器包括第一进料管道、第二进料管道、第一出料管道、第一引流管和第二引流管，第一进料管道的一端与第一进料阀连接，第一进料管道的另一端设置有第一三通，第一进料管道与第一出料管道和第二引流管通过第一三通连通，第一引流管和第二引流管之间的第一进料管道上设置有带有刻度的球形阀；第二进料管道的一端与第二进料阀连接，第一出料管道的一端与第一流量计连接；第一分配器设置有带有刻度的、透明的圆柱形腔体，腔体的一端和第一进料管道之间通过第一引流管连通，第二进料管道的另一端设置有第二三通，第二三通与腔体的另一端连接，第二进料管道和第二引流管通过第二三通连接；腔体内部设置有圆柱形第一活塞、圆柱形第二活塞和连接杆，第一活塞和第二活塞之间通过连接杆固定连接，第二活塞中央设置有圆形通孔，第二活塞与腔体之间设置有圆环形挡块；搅拌系统包括第一气泵、开关阀和搅拌器，第一气泵连接开关阀；加料装置设置有与第一分配器结构相同的第二分配器，第二分配器设置有第三进料管道、第四进料管道和第二出料管道，第三进料管道与第二流量计连接，第四进料管道与开关阀连接，第二出料管道与搅拌器连接。

作为上述技术方案的改进，所述搅拌系统设置有第二气泵，第二气泵与搅拌器连接。

作为上述技术方案的改进，所述流量控制装置设置有第三流量计和第四流量计，排料装置设置有第一排料口、第一排料阀、第二排料口、第二排料阀和第三三通，第一排料口和第三流量计之间通过第一排料阀连接，第二排料口和第四流量计之间通过第二排料阀连接，第三流量计和第四流量计与第二气泵之间通过第三三通连接。

作为上述技术方案的改进，所述的多液体多通道混合装置设置有排空装置，排空装置包括排空管道和排空阀，排空阀设置在排空管道和第三流量计之间。

作为上述技术方案的改进，所述搅拌系统设置有压力表，压力表设置在第二气泵和第三三通之间。

作为上述技术方案的改进，所述第一引流管的内径小于第一进料管道的内径。