[发明专利]水检式微通道盘管连续检漏方法及其检漏装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种微通道盘管的气密性检漏方法及其检漏装置。

背景技术

目前生产微通道盘管的工艺方法有两种：一种是常规挤压，另一种是连续挤压。由于生产微通道盘管的材料是铝及铝合金材料，国内目前所用原材料的加工技术还存在一定的缺陷，所以生产微通道盘管的原铝坯料里面，就或多或少地存在含气、含渣的缺陷。在生产挤压过程中也会带气、带渣进入产品中。

微通道盘管的生产规格范围一般为：(宽)12～26㎜×(高)1～5㎜×(壁厚)0.2～0.45㎜。由于微通道盘管的壁厚很薄(平均0.3㎜)，很容易因产品的含气、含渣，致使产品穿孔而泄漏。这是微通道管的一种致命缺陷，然而国内蒸发器厂家对泄漏率的要求是1～3％，国际上的要求是1～4‰。

现有技术中，微通道盘管的气密性检漏方法主要有两种：

1、充氮气保压检漏：微通道盘管生产完成后，由人工对每卷盘管进行充氮保压，保压时间12个小时。12个小时后，看表压是否仍是原数据。如没有下降，就证明该卷盘管不泄漏；如表压下降，则该卷盘管有泄漏。目前的盘管泄漏率在50％左右，而每卷盘管在80kg左右，其泄漏点在什么位置？有几个泄漏点？都无法标识和识别。因此，为了保证蒸发器厂家要求的泄漏率，对于有泄漏点的盘管只能整卷报废。导致浪费巨大(特别是喷锌管)；另外，这种方法保压时间长，工人操作劳动强度大，而且是间段式操作，生产效率低。

2、在线蜗流探伤检漏：这种方法实现了微通道盘管的在线自动探伤，并能标识有缺陷的位置。但是，这种检漏方法的探伤缺陷当量标准是0.5㎜，最高标准也只有0.3㎜。所以，如果微通道管的泄漏缺陷孔＜0.3㎜当量标准时，探伤仪就无法检测出来，而造成漏检；另外，探头进入后，铝盘管的上下、左右多方位的摆动，都有可能造成高频率的误报，造成很大的浪费。

发明内容

为了解决上述弊端，本发明所要解决的技术问题是，提供一种微通道盘管的检漏方法及其检漏装置。能够在大幅降低生产成本的基础上，使得产品的泄漏率满足要求。为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，水检式微通道盘管连续检漏方法，其特征在于，包括如下步骤：

第一步、将微通道盘管固定在开卷机构上，将打开的微通道盘管的端头通过检漏机构固定在收卷机构上，并在微通道盘管的端头装置压力表；

第二步、向微通道盘管内充气，所述压力表的表计压力控制在0.5～2.5Mpa；

第三步、开启检漏机构，然后开启开卷机构和收卷机构，卷取速度控制在8～16r/min；检漏机构包括水槽，水槽的水温控制在60～100℃范围内；所述通过检漏机构的微通道盘管浸没在水槽内，检漏机构对泄漏点的监测选自下述方法中的一种或两种：

1)气泡检测法：针对泄漏点泄露的气体所形成的气泡进行检测，在水槽侧边装置气泡检测器，气泡检测器(如以感应方式和电容方式工作的气泡检测器、光学传感气泡检测器、超声传感气泡检测器等)检测到气泡后将信号发送给标识机构；

2)浮体位置检测法：设有漂浮在水槽中的浮体，微通道盘管通过时，泄漏点泄露的压力气体导致浮体产生位置变化，位置检测元件(如电触点或光电探头)检测到浮体位置变化后将信号发送给标识机构；

第四步、标识机构(如打码机或喷码机)接到信号后，根据与信号发生元件的距离和微通道盘管的运动速度，确定延时动作时段，延时完成后在微通道盘管上做出标识。

水检式微通道盘管连续检漏装置，其特征在于，该装置包括对应设置的开卷机构和收卷机构、连通微通道盘管的压缩气体供应机构，所述开卷机构和收卷机构之间设置检漏机构和标识机构，标识机构位于检漏机构后端(以开卷机构为前方)；标识机构设有延时动作组件；

所述检漏机构包括水槽，通过检漏机构的微通道盘管浸没在水槽内，检漏机构的泄漏点监测组件选自下述组件中的一种或两种：

1)气泡检测组件：包括装置在水槽侧边的气泡检测器，气泡检测器通信连接标识机构；

2)浮体位置检测组件：包括漂浮在水槽中的浮体，还包括浮体位置检测元件，浮体位置检测元件通信连接标识机构。

本发明的有益效果在于，采用上述技术方案，对有泄漏缺陷的盘管实现连续检漏，发现并标识泄漏点；无检测当量限制，检测及标识准确无误动；操作简单，生产效率高，成本低；使微通道管的成品率由70％提高到95％，产品的泄漏率由1～3％提高到0.5～1.5‰，其经济效益和社会效益无法估量。

优选地，所述浮体呈碗状结构倒扣在水槽中，浮体装置在上下导轨上，浮体底部设有供微通道盘管通过的缺口。能够有效提高检测准确性。