[发明专利]一种智能排污锅炉

说明书

技术领域

本发明属于锅炉领域，属于F22领域。

背景技术

锅炉运行过程中，随着蒸汽的产出锅水被浓缩，因此必须控制锅水盐浓度，以确保蒸汽质量及锅炉运行安全。保证锅水盐浓度的主要方法是排污，实际运行过程中，若锅炉排污量不足，锅水盐浓度会过高影响锅炉安全运行，若排污量过大，排出大量高温髙压水，造成热能和水资源的巨大浪费。目前国内目前绝大部分锅炉采用人工定时排污的方法，很难控制排污处于最优状态，往往造成热能的过度浪费，因此，研究以最小的排污量，控制锅水达标，确保锅炉安全运行，提高热效率，节约能源具有重要的经济效益和社会效益。

发明内容

本发明通过实时监控每台锅炉的补水量与产生蒸汽量，得到补水量和产生蒸汽量的动态关系，判断锅炉排污系统是否工作正常，防止由于锅炉排污系统故障造成的大量的热能浪费。。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种锅炉，所述锅炉包括自动控制排污系统，所述自动控制排污系统根据锅炉产生的蒸汽量和输入锅炉的水量进行自动控制。

如果蒸汽量与输入锅炉的水量之间的比值小于下限数值，则中央监控诊断系统自动控制减少排污量，如果蒸汽量与输入锅炉的水量之间的比值大于上限数值，则中央监控诊断系统自动控制增加排污量。

所述锅炉包括设置在蒸汽出口管路上的流量计、压力计和温度计，用于测量输出蒸汽的流速、压力和温度；所述流量计、压力计和温度计分别与中央监控诊断系统进行数据连接，以便将测量的数据传递给中央监控诊断系统，在中央监控系统中根据测量的蒸汽温度、压力、流速计算单位时间的蒸汽质量；

所述锅炉包括设置在锅炉汽包下端的排污管，排污管上设置排污阀，排污阀一端连接阀门调节装置，阀门调节装置与中央监控诊断系统20进行数据连接，以便将阀门开度数据传递给中央监控诊断系统，同时从中央监控诊断系统接受指令，调节排污阀的开度；

所述排污管上进一步包括流量计，测量排污的流量。所述流量计与中央监控诊断系统进行数据连接，以便将数据传递给中央监控诊断系统，中央监控诊断系统根据流量计算出单位时间的排污量；

所述锅炉的总进水管上设置流量计，用于检测进入锅炉中的流量，所述流量计与中央监控诊断系统进行数据连接，以便将测量的数据传递给中央监控诊断系统，中央监控诊断系统根据测量的流量计算单位时间进入锅炉的水的流量。

优选，如果排污阀的开度最大的情况下，蒸汽质量与输入锅炉的水的质量的比值依然大于上限值，则系统会发出警告，提示排污系统是否出现故障。

优选，如果排污阀的关闭的情况下，蒸汽质量与输入锅炉的水的质量的比值依然小于下限值，则系统会发出警告，提示排污系统是否出现故障。

优选，所述排污管上设置余热换热器。作为优选，所述余热换热器为板式换热器。

作为优选，所述板式换热器中参与换热的换热流体的流量不同，所述板式换热器中包括换热板片，其特征在于，在流量小的换热板片中设置至少一个分流部件，所述分流部件将流经换热板片的换热流体的流动路径分成至少两个分流流道，分流部件设置开口，使得所述的换热板片中的分程流道为串联结构，从而使流量小的换热流体在换热板片上形成S形流道。

作为优选，换热板片设置波纹，波纹的高度不同；同一板片上，沿着流体的流动路径，同一个分流通道内的波纹高度逐渐升高。

作为优选，分流部件的开口长度L1，分流部件的长度为L2，分流流道宽度W，则满足如下关系式：

L1/L＝a－b＊Ln(L1/W)－c＊(L1/W)；

其中L＝L1+L2；

400＜L＜800mm，80＜L1＜140mm，130＜W＜150mm；Ln是对数函数

0.17＜L1/L＜0.22，0.5＜L1/W＜1.1

0.18＜a＜0.21，0.014＜b＜0.016，0.0035＜c＜0.004。

作为优选，沿着流体流动的方向，同一板片上不同的分流流道的宽度W不断的减少。

与现有技术相比较，本发明的板式换热器及其热力系统具有如下的优点：

1)通过实时监控每台锅炉的补水量与产生蒸汽量，得到补水量和产生蒸汽量的动态关系，判断锅炉排污系统是否工作正常，防止由于锅炉排污系统故障造成的大量的热能浪费。。