[发明专利]汽车消声器

说明书

技术领域

本发明涉及汽车消声器制造技术领域，尤其是一种用于小排量发动机汽车上的消声器。

背景技术

对于使用较小排量发动机的汽车，由于受汽车底盘安装位置的限制，消声器安装位置靠近排气尾管。有一种汽车消声器，该汽车消声器包括设有进、出气管和带有小孔的隔板的壳体，在所述进气管的一段管段上设有多个通孔，且在该段管外套装有一套管，在所述套管与所述进气管管壁之间设有吸音材料。这种汽车消声器在使用过程中存在如下问题：1、由于套管内的吸音材料填充的一致性较差，常会出现因吸音材料填充不均匀而产生口哨声等异常噪声的问题；2、由于消声器靠近排气尾管，为避免过大的气流噪声，消声器出气管上通常没有设置小通孔，导致出气管段产生的气柱共振常会直接从尾管口直接传出，从而影响消声效果，消声性能的稳定性差；3、隔板上的孔均为小于等于4毫米的孔，若隔板上的小孔分布过多，则不能很好地减弱低频阶次噪声；若穿孔数较少，则很容易因消声器整体背压较高导致产生异常啸叫声。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种能有效提高消声性能稳定性的汽车消声器。

本发明解决技术问题所采用的技术方案为：这种汽车消声器包括设有进气管和出气管的壳体，所述壳体的内部空间由两块带孔的隔板沿进气方向分隔为第一腔室、第二腔室和第三腔室，所述进气管的末端封堵且依次穿过所述第一隔板和所述第二隔板伸入所述第三腔室内，所述进气管于所述第二腔室和所述第三腔室分别设有其上分布有多个通孔的带孔管段；所述出气管于所述第二腔室的管壁上设有呈圆周分布的一圈通孔。

上述汽车消声器技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述出气管的前端设在所述第一腔室内；所述进气管于所述第三腔室带孔管段上通孔的数量为所述第二腔室带孔管段上通孔数量的1.5倍；所述通孔的直径为2毫米～4毫米。

进一步的：所述进气管于第二腔室的带孔管段位于近所述第一隔板处，所述出气管于第二腔室的一圈通孔位于近所述第二隔板处。

进一步的：所述第一隔板和所述第二隔板上的所述孔为多个且均匀分布，所述孔的直径为为3毫米～4毫米。

进一步的：在所述第一隔板和所述第二隔板上至少均设有一个直径为15毫米的大孔。

由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：1、由于进气管末端封堵，进气管于第三腔室管壁上通孔的数量为第二腔室管壁上通孔数量的1.5倍，气流只能通过进气管管壁上通孔流出，而这些通孔的孔径通常在2毫米～4毫米之间，且由于穿孔率的合理设置，进气管于第三腔管段上通孔的穿孔率小于140%，使进气管位于第二腔室管段管壁上的通孔与第二腔室构成了一个弹性系统，同样，进气管位于第三腔室管段管壁上的通孔与第三腔室也构成了一个弹性系统。当废气中的高频声波与这个系统的固有频率一致时发生共振，在共振频率及其附近的通孔处气流产生激烈摩擦，加强了吸声效果，使该管段穿孔单元在高频段具有良好的消声性能；因此，在进气管外不用装设有吸音材料的套管，避免了因高频管内吸音材料填充不均匀而发出的异常口哨声，提高了消声性能的稳定性，同时结构更为简单，节省材料和成本；2、由于出气管在第二腔室的管段上开有呈圆周分布的一圈通孔，对可能产生的气柱共振的气柱起到一个“打断”的作用，从而改善了整车消声品质；3、隔板上的孔由一个直径为15的大孔和若干小通孔组成，避免了现有技术方案中隔板仅开有小孔时容易出现的异常啸叫声，改善消声器性能的稳定性；4、进气管在第二腔室的通孔管段和出气管在第三腔室的通孔段错开，避免从进气管第二腔室通孔出来的气流直接通过出气管第二腔室穿孔段上小孔进入出气管直接从尾管排出，降低消声器的消声性能。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图。

图2是图1的A-A处的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详述：

实施例1：